Dla specjalistów od frezowania nie jest tajemnicą, jak używać podzielnicy, ale wiele osób nawet nie wie, co to jest. Jest to pozioma obrabiarka stosowana na wytaczarkach współrzędnościowych i frezarkach. Jego głównym celem jest okresowe obracanie przedmiotu obrabianego, podczas którego następuje podział na równe części. Ta operacja jest istotna podczas wycinania zębów, frezowania, wycinania rowków i tak dalej. Za jego pomocą możesz wykonać zęby przekładni. Produkt ten jest często stosowany w warsztatach narzędziowych i mechanicznych, gdzie pozwala znacznie rozszerzyć zakres pracy maszyny. Obrabiany przedmiot mocujemy bezpośrednio w uchwycie, a jeśli okaże się, że jest za długi, to w stałym spoczynku z naciskiem na konik.

Rodzaje wykonywanej pracy

Urządzenie UDG umożliwia zapewnienie:

• Precyzyjne frezowanie kół zębatych, nawet jeśli liczba zębów i poszczególnych sekcji wynosi kilkadziesiąt;
• Wykorzystuje się go także do produkcji śrub, nakrętek i innych części z krawędziami;
• Frezowanie wielościanów;
• Rowkowanie wgłębień znajdujących się pomiędzy zębami kół;
• Rowkowanie narzędzi skrawających i wiertniczych (w przypadku których stosuje się ciągły obrót w celu uzyskania rowka spiralnego);
• Obróbka końcówek produktów wielopłaszczyznowych.

Metody wykonywania pracy

Działanie podzielnicy można wykonać na kilka sposobów, w zależności od konkretnej sytuacji i tego, jaka operacja jest wykonywana na jakim konkretnym przedmiocie. Tutaj warto wyróżnić główne, najczęściej używane:

• Bezpośredni. Ta metoda odbywa się poprzez obrót tarczy dzielącej, która steruje ruchem przedmiotu obrabianego. Mechanizm pośredni nie jest zaangażowany. Metoda ta jest istotna w przypadku stosowania tego typu narzędzi dzielących, jak optyczne i uproszczone. Uniwersalne głowice dzielące stosowane są wyłącznie z dyskiem czołowym.
• Prosty. W tej metodzie liczenie odbywa się ze stacjonarnej tarczy dzielącej. Podział odbywa się za pomocą dźwigni sterującej, która poprzez przekładnię ślimakową połączona jest z wrzecionem urządzenia. W tej metodzie stosuje się głowice uniwersalne, na których montowana jest boczna tarcza dzieląca.
• Łączny. Istota tej metody polega na tym, że obrót samej głowicy jest swego rodzaju sumą obrotu jej rączki, która obraca się względem nieruchomej tarczy dzielącej oraz tarczy, która obraca się wraz z rączką. Tarcza ta porusza się względem sworznia, który znajduje się na tylnym zacisku głowicy dzielącej.
• Mechanizm różnicowy. W tej metodzie obrót wrzeciona pojawia się jako suma dwóch obrotów. Pierwsza dotyczy rączki obracającej się względem tarczy indeksującej. Drugi to obrót samego dysku, który odbywa się na siłę od wrzeciona przez cały układ koła zębate. Do tej metody stosuje się uniwersalne głowice dzielące, które posiadają zestaw wymiennych kół zębatych.
• Ciągły. Metoda ta ma zastosowanie przy frezowaniu rowków spiralnych i śrubowych. Produkowany jest na głowicach optycznych, które posiadają kinematyczne połączenie wrzeciona ze ślimakiem pociągowym z frezarką oraz uniwersalnych.

Czy potrzebujesz płytowego wymiennika ciepła? Skontaktuj się z firmą Moltechsnab. Tylko oryginalne urządzenia dla przemysłu spożywczego.

Budowa i zasada działania podzielnicy

Aby zrozumieć, jak działa głowica dzieląca, musisz wiedzieć, z czego się składa. Opiera się na obudowie nr 4, która mocowana jest do stołu maszyny. Posiada również wrzeciono nr 11, które osadzone jest na łożyskach nr 13, nr 10 i głowicy nr 3. Ślimak nr 12 napędza koło ślimakowe nr 8. Jest podłączony do koła zamachowego nr 1. Uchwyt nr 2 służy do zabezpieczenia wrzeciona, a co za tym idzie koła ślimakowego. Podłącza się go do myjki ciśnieniowej nr 9. Koło ślimakowe i ślimak mogą obracać jedynie wrzeciono, a błąd w ich działaniu nie wpływa na ogólną dokładność.

Jeden z końców rolek osadzony jest w tulei mimośrodowej, co umożliwia ich wspólne opuszczanie. Jeśli odłączysz koło wrzeciona i ślimak, możesz obrócić głowicę wrzeciona. Wewnątrz obudowy znajduje się szklana tarcza nr 7, która jest sztywno przymocowana do trzpienia nr 11. Na dysku znajduje się skala 360 stopni. Okular nr 5 znajduje się na czubku głowy. Aby obrócić wrzeciono o wymaganą liczbę stopni i minut, stosuje się pokrętło.

Porządek pracy

Przy wykonywaniu tej operacji bezpośrednio, najpierw odłącza się przekładnię ślimakową od haka, do czego wystarczy przekręcić dźwignię sterującą do odpowiedniego oporu. Następnie należy zwolnić zatrzask zatrzymujący pokrętło. Wrzeciono obraca się od uchwytu lub od obrabianej części, co pozwala na ustawienie urządzenia pod żądanym kątem. Kąt obrotu określa się za pomocą noniusza umieszczonego na tarczy. Operację kończymy zabezpieczeniem wrzeciona za pomocą zacisku.

Kiedy operacja jest wykonywana w prosty sposób, tutaj najpierw musisz zamocować tarczę dzielącą w jednej pozycji. Podstawowe operacje wykonuje się za pomocą uchwytu blokującego. Obrót oblicza się na podstawie otworów wykonanych na tarczy dzielącej. Istnieje specjalny pręt do mocowania konstrukcji.

Gdy operację wykonuje się w sposób różnicowy, pierwszą rzeczą, którą należy zrobić, jest sprawdzenie płynnego obrotu kół zębatych zainstalowanych na samej głowicy. Następnie należy wyłączyć blokadę dysku. Procedura konfiguracji tutaj całkowicie pokrywa się z kolejnością konfiguracji, gdy w prosty sposób. Podstawowe operacje robocze wykonywane są wyłącznie przy wrzecionie w pozycji poziomej.

Tabela podziału dla głowicy dzielącej

Liczba części podziału	Liczba obrotów uchwytu	Liczba otworów policzona	Całkowity dziury
2	20
3	13	11	33
4	13	9	39
5	13	13	39
6	19
7	8
8	6	22	33
9	6	20	30
10	6	26	39
11	5	35	49
12	5	15	21
13	5
14	4	24	54
15	4
16	3	10	30
17	3	3	39
18	2	42	49
19	2	18	21
20	2	22	33
21	2	20	30
22	2	28	39

Obliczanie głowicy dzielącej

Podział na UDG odbywa się nie tylko według tabel, ale także według specjalnych obliczeń, które możesz wykonać samodzielnie. Nie jest to takie trudne, ponieważ w obliczeniach wykorzystuje się tylko kilka danych. Tutaj należy pomnożyć średnicę przedmiotu obrabianego przez specjalny współczynnik. Oblicza się go, dzieląc 360 stopni przez liczbę części dzielonych. Następnie z tego kąta należy pobrać sinus, który będzie współczynnikiem, który należy pomnożyć przez średnicę, aby uzyskać obliczenia.

UDG.Zęby tnące: wideo

Cięcie kół zębatych walcowych na frezarce z wykorzystaniem podzielnicy uniwersalnej (UDG)

1. Postanowienia podstawowe

Tabela 1. Zestaw ośmiu noży modułowych dyskowych

Profil każdego frezu zestawu tworzony jest według najmniejszej liczby zębów w odstępie (np. dla frezu nr 2 przy Z = 14), dlatego też największy błąd uzyskuje się przy wytwarzaniu kół o największej duża liczba zęby każdego przedziału. Oprócz błędu związanego z niedokładnością przyrządu, zawsze pojawia się błąd w działaniu podzielnicy.

Metodę kopiowania stosuje się tylko w produkcji indywidualnej i czasami na małą skalę.

2. Konfiguracja maszyny

Półfabrykat przekładni jest przymocowany do trzpienia za pomocą nakrętki. Trzpień mocowany jest w uchwycie trójszczękowym, który nakręcany jest na wrzeciono podzielnicy. Drugi koniec trzpienia podparty jest przez konik (rys. 2).

Odpowiedni modułowy frez tarczowy jest montowany na trzpieniu wrzeciona maszyny i instalowany pośrodku obrabianego przedmiotu. Aby to zrobić, podnieś stół, aż środek trzpienia przedmiotu obrabianego zrówna się z dnem frezu. Następnie stół przesuwa się w kierunku poprzecznym, aż środek trzpienia przedmiotu obrabianego zbiegnie się z wierzchołkiem zęba frezu. Następnie stół jest opuszczany i obrabiany przedmiot jest wprowadzany pod obcinacz (posuw wzdłużny), tak aby ułożony pomiędzy nimi arkusz cienkiego papieru został zagryziony. Następnie przedmiot obrabiany jest odsuwany od frezu, nadając stołowi posuw wzdłużny, a stół podnosi się do głębokości frezowania, licząc wzdłuż tarczy.

Zanim zaczniesz wycinać zęby, musisz sprawdzić konfigurację i regulację maszyny. Tryby skrawania – prędkość skrawania i posuw znajdują się w tabelach obróbki danego materiału.

Głębokość skrawania jest równa wysokości zęba t = h.

3. Uniwersalne głowice dzielące

Głowice dzielące są ważnym wyposażeniem frezarek wspornikowych, zwłaszcza uniwersalnych, i znajdują zastosowanie tam, gdzie zachodzi konieczność frezowania krawędzi, wpustów, wielowypustów, zębów kół i narzędzi umieszczonych pod pewnym kątem względem siebie. Można je stosować do podziału prostego i różniczkowego.

Aby obliczyć wymagany kąt obrotu wrzeciona 1 głowicy dzielącej (ryc. 4), a tym samym trzpienia 7 z zamocowanym na nim przedmiotem 6, stosuje się tarczę dzielącą (tarczę) 4, która ma kilka rzędów otworów po obu stronach, rozmieszczone na koncentrycznych okręgach. Otwory w tarczy służą do mocowania uchwytu A w określonych pozycjach za pomocą drążka blokującego 5.

Ryż. 4. Schemat kinematyczny podzielnicy uniwersalnej (UDG)

Przeniesienie napędu z rączki na wrzeciono podzielnicy odbywa się za pośrednictwem dwóch łańcuchów kinematycznych.

Podczas podziału różnicowego zwalniany jest korek 8 mocujący tarczę do korpusu głowicy rozdzielającej, para ślimaków 2, 3 jest wyłączana, a po obróceniu korbki z tarczą przeniesienie napędu na wrzeciono odbywa się za pośrednictwem łańcucha :

Gdzie i cm to przełożenie wymiennych kół zębatych.

Przy prostym podziale wymienne koła zębate są wyłączone, tarcza jest nieruchoma, pręt blokujący jest zagłębiony w uchwycie, po obróceniu ruch przenoszony jest na wrzeciono poprzez łańcuch:

Charakterystyka głowicy dzielącej N jest odwrotnością przełożenia pary ślimaków (zwykle N = 40).

3.1. Ustawianie głowicy dzielącej do prostego podziału

Przy ustawianiu podzielnicy na podział prosty usuwa się wymienne koła zębate i równanie łańcucha regulacji kinematycznej przyjmuje postać:

,
gdzie Z 0 to liczba podziałów, które należy wykonać;

a – liczba otworów na koncentrycznym okręgu tarczy dzielącej 4 odpowiadająca obliczeniom;
c – liczba otworów, do których przesuwa się uchwyt A;
Z chk – liczba zębów koła ślimakowego;
K – liczba przejść robaka.

Z równania wynika:

,

Gdzie Z chk = 40; K = 1; Z 1 = Z 2, stąd:

Do głowicy dzielącej (UDGD-160) przymocowana jest tarcza dzieląca posiadająca siedem koncentrycznych okręgów z otworami po każdej stronie.

Liczba otworów w tarczy dzielącej:

Z jednej strony - 16, 19, 23, 30, 33, 39 i 49;

Po drugiej stronie - 17, 21, 29, 31, 37, 41 i 54.

Maksymalna średnica obrabianego przedmiotu wynosi 160 mm.

Przykład ustawienia

Konfigurowanie głowicy dzielącej do przekładni obróbczej Z 0 =34:

.

Dlatego do wdrożenia ten podział należy wykonać jeden pełny obrót klamki i na okręgu z liczbą otworów 17 obrócić klamkę pod kątem odpowiadającym 3+1 otworom i unieruchomić ją w tej pozycji.

Aby zamontować klamkę z zamkiem na wymaganym okręgu tarczy rozdzielającej (rys. 5), należy poluzować nakrętkę dociskową, obrócić klamkę tak, aby pręt zamka wpadł w otwór w okręgu i ponownie dokręcić klamkę orzech.

Do liczenia działek stosuje się wycinek przesuwny, składający się z dwóch linijek 1 i 5, śruby zaciskowej 3 do mocowania ich pod wymaganym kątem oraz podkładki sprężystej, która zapobiega przypadkowemu obrotowi sektora.

Po ustaleniu wymaganego okręgu na tarczy dzielącej i szacunkowej liczbie otworów, do których należy przesunąć zatrzask, sektor ustawia się w taki sposób, aby liczba otworów między linijkami była o jeden większa od liczby uzyskanej w wyniku zliczenia (pozycje 2 i 4 ), a jego przekręcenie następuje natychmiast po przesunięciu zatrzasku. Sektor powinien pozostać w tej pozycji do następnego podziału i należy go płynnie i ostrożnie doprowadzić do otworu, tak aby zatrzask wyjęty z bezpiecznika znalazł się w otworze pod działaniem sprężyny.

Jeśli uchwyt zostanie przesunięty poza wymagany otwór, należy go cofnąć o ćwierć lub pół obrotu i przesunąć z powrotem do odpowiedniego otworu. Aby podział był dokładny, klamkę z zamkiem należy zawsze obracać w tym samym kierunku.

Ilość zwojów rączki dla prostego podziału podana jest w załączniku. 1, dla podziału różnicowego – w przym. 2.

3.2. Kontrola wielkości zębów

Po wycięciu pierwszego zęba należy zmierzyć jego grubość za pomocą suwmiarki lub suwmiarki, a wysokość zęba za pomocą głębokościomierza.

Grubość zęba S = m a,

Gdzie m to moduł przekładni w mm;

A – współczynnik korygujący (tab. 2).

Tabela 2. Zależność współczynnika korygującego od liczby zębów

Materiał powstał w oparciu o wykłady z Katedry Technologii Materiałów (MTM)

(Rys. 92) jest najczęstszą metodą obróbki, wykonywaną na obwiedniarkach kół zębatych i zapewniającą dokładność 8...10 stopni.

Podpora wraz z frezem wykonuje ruch postępowy wzdłuż osi przedmiotu obrabianego od góry do dołu (prod S) oraz ruch obrotowy wokół własnej osi (V fr). Obrabiany przedmiot osadzony jest na stole maszyny i posiada ruch obrotowy (posuw okrężny, okrąg S), a także ruch wraz ze stołem w celu ustawienia frezu na głębokość zęba. Na jeden obrót frezu obrabiany przedmiot obraca się o liczbę zębów równą liczbie przejść frezu (i=1...3).

Ryż. 92. Schemat cięcia koła zębatego za pomocą noża do płyty

Pojedyncze przejście do czego służą płyty grzejne wykończeniowy obróbka zębów prostych i spiralnych koła cylindryczne, kompletne cięcie kół małych modułów, frezowanie zgrubne w celu późniejszego wiórkowania, a także do frezowania kół zębatych czołowych o małej liczbie zębów i dużej głębokości skrawania.

Wieloprzebiegowe Płyty grzewcze służą do zwiększenia produktywności podczas obróbki zgrubnej, ponieważ zmniejszają dokładność przetwarzania.

Przy wyborze numeru we wpisach frezów kierujemy się następującą zasadą:

dla parzystej liczby zębów przedmiotu wybierany jest frez z nieparzystą liczbą przejść i odwrotnie,

te. liczba nacięć frezu i liczba zębów koła koronowego nie powinna być wielokrotnością. Jest to spowodowane koniecznością uniknięcia kopiowania błędu frezu na koło koronowe.

Po frezowaniu zębów wieloprzebiegowe nóż, w zależności od wymaganej dokładności i obecności obróbki cieplnej, Zalecane czyszczenie obwiedniowanie kół zębatych frezem jednoprzebiegowym, golenie przekładni Lub szlifowanie przekładni.

Podczas frezowania wieloprzebiegowe przecinarki do płyt wydajność nie zwiększa się proporcjonalnie do liczby cięć noża.

Chwila prędkość kątowa wówczas obrabiany przedmiot zwiększa się proporcjonalnie do liczby cięć frezu posuw wzdłużny redukcja frezów dwu- i trzynitkowych w porównaniu do frezowania frezem jednonitkowym o 30...40%.

Podczas krojenia cylindryczny koła zębate z prosty ząb W ten sposób nóż jest zamocowany w uchwycie maszyny, który obraca się o kąt równy kątowi pochylenia frezu.

Ryż. 157. Montaż frezu do obróbki kół zębatych walcowych z zębem skośnym:

1 – frez prawy; 2 – półfabrykat prawego biegu; 3 – półfabrykat koła lewego

Podczas krojenia przekładnia śrubowa kół, kąt nachylenia frezu () zależy od kąta nachylenia zębów wycinanego koła (ryc. 157):

Jeżeli kierunek linii śrubowych na kole i nożu pokrywa się, wówczas kąt () jest równy

= α – β , Gdzie

β - kąt nachylenia spirali koła zębatego na kole podziałowym;

Jeśli kierunek linii śrubowych jest inny, to

= α + β.

Podczas frezowania kół zębatych za pomocą kąt zębów większy niż Stosowane są płyty grzewcze ze stożkiem ogrodzeniowym. Stożkowa część frezu, której długość jest określana eksperymentalnie, służy do obróbki zgrubnej, część cylindryczna o długości około 1,5 stopnia służy do ostatecznego ukształtowania profilu zęba.

Główny czas cięcia zębów czołowych kół zębatych cylindrycznych za pomocą modułowego noża płytowego określa wzór

l o – długość zęba, mm;

m – liczba jednocześnie wycinanych kół zębatych, szt;

l вр – długość penetracji ostrza, mm;

l na – długość wybiegu frezu (2…3 mm);

z z.k – liczba zębów przekładni;

i – liczba ruchów (podań);

S pr.fr – posuw wzdłużny frezu na obrót koła zębatego, mm/obr.;

n fr – prędkość obrotowa frezu, obr/min;

q – liczba przejść freza.

Liczba ruchów(przejścia) ma określony wpływ na przebieg procesu obróbki i jest ustalany w zależności od modułu przekładni.

Na moduł mniejszy niż 2,5 koło zębate jest cięte jednym skokiem (przejściem) z modułem więcej niż 2,5 – w 2…3 ruchach(przejście).

Wielkość penetracji frezu podczas skrawania kół zębatych określa wzór

l czas = (1,1…1,2), Gdzie

t – głębokość wgłębienia pomiędzy zębami, mm.

Podczas korzystania z noży kuchennych długość zanurzenia (l r) może być znacząca, szczególnie w przypadku stosowania frezów o dużej średnicy.

Zmniejszenie wartości penetrację można osiągnąć poprzez zastąpienie konwencjonalnej penetracji osiowej frezem promieniową (ryc. 158).

Ryż. 158. Wkładanie frezu: a – osiowe; b - promieniowy

Jednakże z posuwem promieniowym ostro wzrasta obciążenie zębów płyty kuchennej i dlatego przyjmuje się, że dosuw promieniowy jest znacznie mniejszy niż osiowy, a mianowicie

Cieszę się ( ) S pr.fr. ,

i konsekwentnie, jeśli podwoi się wysokość zęba dłuższy niż długość zagłębienia osiowego, wówczas stosowanie posuwu promieniowego jest niepraktyczne.

Aby zwiększyć dokładność procesu skrawania kół zębatych, zmniejszyć chropowatość obrabianej powierzchni zębów i zwiększyć trwałość freza talerzowego, stosuje się obwiedniowe uzębienie diagonalne.

Istota procesu polega na tym, że frez walcowy podczas procesu cięcia przemieszcza się wzdłuż swojej osi z szybkością 0,2 mikrona na obrót.

Ruch osiowy frezowanie można przeprowadzić:

Po wycięciu określonej liczby biegów;

Po każdym cyklu frezowania przekładni podczas zmiany przedmiotu obrabianego;

Ciągłe podczas pracy przecinarki.

W tym celu nowoczesne frezarki tarczowe posiadają specjalne urządzenia.

Okres trwania Frez płyty o 10...30% można zwiększyć stosując frezowanie w dół.

Możliwość zastosowania frezowania w górę lub w dół podczas obróbki kół zębatych określa się eksperymentalnie. Np. przy obróbce przedmiotów wykonanych z żeliwa frezowanie współbieżne nie ma żadnych zalet, natomiast podczas frezowania przedmiotów z materiałów „lepkich” pozwala na zmniejszenie chropowatości powierzchni. Dla obróbka przekładni przy module większym niż 12 preferowane jest frezowanie przeciwbieżne.

Do obróbki obwiedniowej przekładni stosowane są następujące frezy:

Dzięki nieszlifowanemu profilowi ​​zapewniają 9. stopień dokładności

Dzięki profilowi ​​podłoża zapewniają 8 stopni dokładności

Tylne, ponowne szlifowanie odbywa się wzdłuż powierzchni przedniej i

Zaostrzone noże płytowe, różniące się od poprzednich dużą liczbą zębów i szlifowaniem wzdłuż tylnej powierzchni.

Tryby przetwarzania przekładni:

V fr = 25…40 (150…200) m/min;

S pr.fr = 1…2 mm/ob.z.k (podczas obróbki zgrubnej);

S pr.fr = 0,6…1,3 mm/ob.z.k (w trakcie obróbki wykańczającej).

Posuw minutowy frezu podczas obróbki frezarskiej koła zębatego określa wzór

S min =, mm/min

S ząb.fr - posuw na ząb frezu, mm/ząb;

z fr - liczba zębów frezu.

Względna wydajność różne metody obróbka kół zębatych w porównaniu do obwiedniowania kół zębatych za pomocą płyt jednozwojowych wykonanych z stal szybkotnąca wykonanie standardowe podano w tabeli. jedenaście.

Jeżeli wielkość tego łuku przyjmiemy tyle razy, ile jest zębów na kole, czyli z razy, to otrzymamy także długość koła początkowego; stąd,

Π re = T z
stąd
d = (t/Π)z

Stosunek kroków Tłącza do liczby Π nazywa się modułem łącza, co oznacza się literą m, tj.

t / Π = m

Moduł wyrażany jest w milimetrach. Podstawiając ten zapis do wzoru na d, otrzymujemy.

d = mz
Gdzie
m = d/z

Dlatego moduł można nazwać długością odpowiadającą średnicy koła początkowego na jeden ząb koła. Średnica występów jest równa średnicy koła początkowego plus dwie wysokości główki zęba (ryc. 517, b), tj.

re mi = re + 2h”

Wysokość h” łba zęba przyjmuje się jako równą modułowi, tj. h” = m.
Wyraźmy to w kategoriach modułu prawa strona formuły:

re mi = mz + 2m = m (z + 2)
stąd
m = re mi: (z +2)

Z rys. 517, b wynika także, że średnica okręgu wgłębień jest równa średnicy okręgu początkowego pomniejszonej o dwie wysokości trzonu zęba, tj.

D I= d - 2h"

Przyjmuje się, że wysokość h” ramienia zęba w przypadku przekładni walcowych wynosi 1,25 modułu: h” = 1,25 m. Wyrażenie prawej strony wzoru na D w postaci modułu I dostajemy

D I= mz - 2 × 1,25 m = mz - 2,5 m
Lub
Di = m (z - 2,5 m)

Całkowita wysokość zęba h = h" + h" tj.

h = 1 m + 1,25 m = 2,25 m

W związku z tym wysokość główki zęba odnosi się do wysokości trzonu zęba jako 1:1,25 lub jako 4:5.

Przyjmuje się, że grubość zęba s dla nieprzetworzonych zębów odlewanych jest w przybliżeniu równa 1,53 m, a dla zębów obrobionych (na przykład frezowanych) - równa w przybliżeniu połowie podziałki T zaangażowanie, tj. 1,57m. Znając ten krok T zazębienie jest równe grubości s zęba plus szerokość s w ubytku (t = s + s in ) (wielkość kroku T określona wzorem t/ Π = m lub t = Πm), stwierdzamy, że szerokość wnęki dla kół z zębami surowymi odlanymi.

sin = 3,14 m - 1,53 m = 1,61 m
A dla kół z zębami obrobionymi maszynowo.
sin = 3,14 m - 1,57 m = 1,57 m

Konstrukcja pozostałej części koła zależy od sił, jakie działają na koło podczas pracy, od kształtu części stykających się z tym kołem itp. Szczegółowe obliczenia wymiarów wszystkich elementów koła zębatego podane są w kursie "Części maszyny". Aby wykonać graficzną reprezentację kół zębatych, można przyjąć następujące przybliżone zależności pomiędzy ich elementami:

Grubość obręczy = t/2
Średnica otworu wału D w ≈ 1 / w D e
Średnica piasty D cm = 2D cale
Długość zęba (tj. grubość wieńca koła) b = (2 ÷ 3) t
Grubość dysku K = 1/3b
Długość piasty L=1,5D cala: 2,5D cala

Wymiary t 1 i b wpustu podano w tabeli nr 26. Po określeniu wartości liczbowych modułu sprzęgającego i średnicy otworu na wał konieczne jest skoordynowanie uzyskanych wymiarów z GOST 9563-60 (patrz tabela nr 42) dla modułów i normalnych wymiarów liniowych zgodnie z GOST 6636-60 (tabela nr 43).

Do cięcia zębów przekładni stożkowych z dokładnością 7-8 stopni (GOST 1.758-72) wymagane są specjalne maszyny do cięcia kół zębatych; jeśli nie są one dostępne, koła zębate stożkowe z zębami prostymi i ukośnymi można ciąć na frezarce uniwersalnej głowica dzieląca z frezami dyskowymi modułowymi; Oczywiście dokładność. przetwarzanie tą metodą jest niższe (9-10 stopień).

Pusty 1 przekładnia stożkowa osadzona jest na trzpieniu we wrzecionie podzielnicy 2 (ryc. 9, A), który jest obracany w płaszczyźnie pionowej, aż do zajęcia wnęki formującej pomiędzy dwoma zębami pozycja pozioma. Zęby są zwykle cięte trzema pociągnięciami, a przy małych modułach tylko dwoma pociągnięciami. Podczas pierwszego ruchu powstaje wnęka między zębami o szerokości 2 (ryc. 9, b); kształt frezu odpowiada kształtowi wnęki na jego wąskim końcu; drugie przejście jest modułowe

Ryż. 9. Obwiedzenie przekładni stożkowej:

c - montaż przedmiotu na trzpieniu; b - schemat frezowania wnęki pomiędzy

wuby; V - trzy przedmioty jednocześnie; g - jeden przedmiot z dwoma dyskami

noże; D- trzy detale ze specjalnym obcinakiem tarczowym

frez, którego profil odpowiada zewnętrznemu profilowi ​​zęba, obracając stół z głowicą dzielącą pod kątem:

Gdzie b 1- szerokość wnęki między zębami na jej szerokim końcu mm;- szerokość wnęki między zębami na jej wąskim końcu mm;- długość zagłębienia w mm.

W tej pozycji frezowane są wszystkie lewe strony zębów (platforma 1 – ryc. 9, B). Podczas trzeciego skoku frezowane są wszystkie prawe strony zębów (platforma 2), dla czego głowica dzieląca jest obracana pod tym samym kątem, ale w przeciwnym kierunku.

Ta metoda wycinania zębów jest mało wydajna, a dokładność obróbki odpowiada około 10 stopniowi.

Do cięcia prostych zębów precyzyjnych kół zębatych stożkowych w produkcji seryjnej i masowej stosuje się bardziej produktywne maszyny - strugarki do kół zębatych, na których zęby są poddawane obróbce metodą wtaczania. Podczas obróbki zębów o module większym niż 2,5 są one wstępnie wycinane za pomocą profilowych noży tarczowych metodą dzielenia; Dzięki temu skomplikowane strugarki do kół zębatych nie są obciążone zgrubnym nacięciem wstępnym i dlatego lepiej nadają się do precyzyjnego cięcia.

Na ryc. 9, V przedstawia wstępne frezowanie zębów trzech przekładni stożkowych jednocześnie na specjalnej lub specjalistycznej maszynie stosowanej w produkcji wielkoseryjnej i masowej. Maszyna wyposażona jest w urządzenie do automatycznego podziału i jednoczesnego obrotu wszystkich obrabianych detali.

W produkcji wielkoseryjnej i masowej wycinarki do kół zębatych służą do wstępnego nacinania zębów małych kół zębatych stożkowych w celu jednoczesnego frezowania trzech detali z automatycznym podziałem, zatrzymaniem, dosunięciem i cofnięciem. Na ryc. 9, D przedstawia schemat rozmieszczenia wrzecion 3-wrzecionowej wysokowydajnej maszyny do jednoczesnego frezowania zębów na trzech przedmiotach umieszczonych wokół specjalnego frezu tarczowego.

Operator maszyny kolejno umieszcza detale na trzpieniach głowic roboczych, przesuwa głowicę do oporu i włącza działo samobieżne. Wszystkie pozostałe ruchy wykonywane są automatycznie: posuw roboczy, wycofanie koła tnącego i obrócenie go o jeden ząb, kolejne podejście, wyłączenie, gdy pozostałe dwie głowice kontynuują pracę.

Ostateczne docięcie wykańczające zębów z około 8 stopniem dokładności wykonuje się poprzez struganie na strugarkach zębatych (rys. 10).

. Maszyny te działają metodą walcowania : dwa noże strugarskie (1 i 2) wykonywać prostoliniowe ruchy posuwisto-zwrotne wzdłuż zębów obrabianego przedmiotu; podczas ruchu wstecznego frezy są lekko cofane od obrabianej powierzchni, aby ograniczyć niepotrzebne zużycie krawędzi skrawającej. Wzajemne walcowanie przedmiotu obrabianego i frezów zapewnia profil ewolwentowy. Czas skrawania zęba w zależności od materiału, modułu, naddatku na obróbkę zgrubną i innych czynników waha się od 3,5 do 30 sekunda..