Rodzaj tolerancji luzu bocznego. Zespół przekładni

OPIS 359500

Związek Sowietów

Socjalista

Republiki

Automatycznie zależny certyfikat nr.

Zadeklarowany 16.VI.1970 (nr 1449690i25-28) z dodaniem zgłoszenia nr.

M.Kl. G 01b 5/14

Komitet ds. Wynalazków i Odkryć przy Radzie Ministrów

A. Yu Lyadov i V. S. Korepanov

Fabryka silników w Ałtaju

Petent

METODA OKREŚLANIA LUZU BOCZNEGO

Wynalazek dotyczy dziedziny sterowania w budowie maszyn, a mianowicie wyznaczania luzu bocznego w mechanizm napędowy w przypadkach, gdy koła zębate są umieszczone w obudowach rozłącznych, których płaszczyzna separacji nie przechodzi przez osie współpracujących kół.

Istnieje kilka metod określania wielkości luzu bocznego w przekładni, które polegają na pomiarze parametrów geometrycznych elementów przekładni, a następnie obliczeniu wielkości luzu bocznego.

Wadą znanych metod jest brak możliwości określenia proponowanego luzu bocznego w przekładniach przed połączeniem ze sobą części obudowy – determinuje to dużą złożoność doboru i regulacji wartości luzu bocznego, gdyż wielokrotny montaż i demontaż wymagany jest wybór podłączonych jednostek.

Celem niniejszego wynalazku jest stworzenie sposobu uzyskiwania wartości składających się na luz boczny, który zmniejszyłby złożoność montażu kół zębatych.

W tym celu mierzy się odchylenie profilu wnęki przekładni względem płaszczyzny wspólnej części jednej z obudów od wartości obliczonej, następnie mierzy się odchylenie profilu wnęki względem płaszczyzny ogólnej części drugiej z obudów oprawy mierzy się od wartości obliczonej, a wartość luzu bocznego określa się jako iloczyn sumy algebraicznej zmierzonych wartości odchyłek wymiarowych od obliczonych, pomnożonej przez sinus kąta zazębienia zgodnie z formuła; S=2a sinn, gdzie S jest wartością luzu bocznego; a - kąt włączenia biegu; a jest sumą algebraiczną odchyleń wymiarów od obliczonych.

Proces wyznaczania luzu bocznego przedstawiono na rysunku.

Na ryc. 1 przedstawia jedno z kojarzeń

15 jednostek z przekładnią i elementem pomiarowym; na ryc. 2 przedstawia drugi z zespołów współpracujących z drugim kołem i elementem pomiarowym.

H, - teoretyczny, obliczony rozmiar od ogólnej płaszczyzny separacji obudów do położenia elementu pomiarowego 1 zaciśniętego we wnęce koła zębatego 2;

Ale - rzeczywisty rozmiar od ogólnej płaszczyzny separacji obudów do położenia zajmowanego przez element pomiarowy 1 we wnęce koła zębatego 2; a, - wielkość odchylenia w zlokalizowanym profilu wnęki koła zębatego ko359500 az = ̈́— Н, Ф1/д. F

wyd. Ia 1787

Subskrypcja

Zamówienie 3968/1

Drukarnia, al. Sapunov, 2 rusztowanie 2 względem wspólnej płaszczyzny przegrody mieszkaniowej; określony wzorem: a, = Н, – Na, Нр, – teoretyczny, obliczony rozmiar od wspólnej osi separacji obudów do położenia zajmowanego przez element pomiarowy 1 we wnęce koła zębatego 8; 10

Нв, - rzeczywisty rozmiar od ogólnej płaszczyzny separacji obudów do położenia zajmowanego przez element pomiarowy 1 we wnęce koła zębatego 3; 15

a> - wielkość odchylenia położenia profilu wnęki koła zębatego 8 względem ogólnej płaszczyzny złącza obudowy; określone wzorem: gyu

Zatem, całkowita kwota odchylenia dwóch pomiarów wynoszą:

Wyznaczanie wielkości luzu bocznego w przekładni odbywa się w następujący sposób.

Najpierw na podstawie rysunku wyznaczane są obliczone wartości H i H, następnie za pomocą urządzenia pomiarowego określane są ich rzeczywiste wartości Na i Na, po czym znajdują się odpowiednie odchylenia a> i a, a następnie lukę wyznacza się ze wzoru:

5 = 2аяп, gdzie $ jest wartością luzu bocznego i jest sumą odchyleń dwóch pomiarów, сс jest kątem włączenia biegu.

Przedmiot wynalazku

Sposób wyznaczania wielkości luzu bocznego w zazębieniu przekładni, polegający na pomiarze parametrów geometrycznych elementów przekładni i obliczeniu wielkości luzu bocznego, znamienny tym, że w celu uzyskania wartości składających się na luz boczny luz w zazębieniu przekładni z przekładniami umieszczonymi w obudowach rozłącznych, których płaszczyzna separacji nie przechodzi przez osie współpracujących przekładni, zmierzyć odchylenie położenia profilu zębów koła zębatego względem wspólnej płaszczyzny łącznika jednej z obudów od obliczonej, następnie mierzy się wielkość odchylenia profilu wnęki względem wspólnej płaszczyzny łącznika drugiej z obudów od obliczonej, a wartość luzu bocznego definiuje się jako iloczyn sumy algebraicznej zmierzonych odchyleń wymiarów od obliczonych, pomnożonej przez sinus kąta zazębienia zgodnie ze wzorem.

Rozdział 1INFORMACJE OGÓLNE

PODSTAWOWE POJĘCIA DOTYCZĄCE PRZEKŁADNI

Przekładnia składa się z pary zazębiających się kół zębatych lub koła zębatego i zębatki. W pierwszym przypadku służy do nadawania ruch obrotowy z jednego wału na drugi, w drugim - do przekształcenia ruchu obrotowego w ruch translacyjny.

W budowie maszyn stosuje się następujące typy przekładni: cylindryczne (ryc. 1) z równoległymi wałami; stożkowy (ryc. 2, A) z przecinającymi się i przecinającymi się wałami; śruba i ślimak (ryc. 2, B I V) z przecinającymi się wałami.

Koło zębate przenoszące obrót nazywa się kołem napędowym, a koło zębate wprawiane w obrót nazywa się kołem napędzanym. Koło pary kół zębatych z mniejszą liczbą zębów nazywa się kołem zębatym, a sparowane koło z duża liczba zęby - koło.

Stosunek liczby zębów koła do liczby zębów koła zębatego nazywa się przełożeniem skrzyni biegów:

Cechą kinematyczną przekładni zębatej jest przełożenie I , czyli stosunek prędkości kątowych kół, i przy stałej I - i stosunek kątów kół

Jestem gruby I nie ma wskaźników, to przez przełożenie należy rozumieć przełożenie prędkość kątowa koła napędowego do prędkości kątowej koła napędzanego.

Przekładnię nazywa się zewnętrzną, jeśli oba koła zębate mają zęby zewnętrzne (patrz ryc. 1, a, b) i wewnętrzną, jeśli jedno z kół ma zęby zewnętrzne, a drugie - zęby wewnętrzne(patrz ryc. 1, c).

W zależności od profilu zębów przekładni wyróżnia się trzy główne typy przekładni: ewolwentowa, gdy profil zęba jest utworzony przez dwie symetryczne ewolwenty; cykloidalny, gdy profil zęba jest utworzony przez krzywe cykloidalne; Przekładnia Novikov, gdy profil zęba jest utworzony przez łuki kołowe.

Ewolwenta, czyli rozwinięcie okręgu, to krzywa opisana przez punkt leżący na linii prostej (tzw. linia prosta tworząca), styczny do okręgu i toczący się po okręgu bez poślizgu. Okrąg, którego rozwinięciem jest ewolwenta, nazywany jest kołem głównym. Wraz ze wzrostem promienia głównego okręgu krzywizna ewolwenty maleje. Gdy promień głównego okręgu jest równy nieskończoności, ewolwenta przechodzi w linię prostą, która odpowiada zarysowi zęba zębatki, zarysowanego linią prostą.

Bardzo szerokie zastosowanie znajdź koła zębate z przekładnią ewolwentową, która ma następujące zalety przed innymi rodzajami załączeń: 1) dopuszczalna jest niewielka zmiana odległości międzyosiowej przy stałym przełożeniu przekładni i normalnej pracy współpracującej pary kół zębatych; 2) produkcja jest łatwiejsza, ponieważ koła można ciąć tym samym narzędziem

Ryż. 1.

Ryż. 2.

Z inny numer zęby, ale ten sam moduł i kąt zazębienia; 3) koła tego samego modułu są ze sobą łączone bez względu na ilość zębów.

Poniższe informacje dotyczą przekładni ewolwentowej.

Schemat zaangażowania ewolwentowego (ryc. 3, a). Dwa koła o ewolwentowych profilach zębów stykają się w punkcie A, położonym na linii środków O 1 O2 i zwanym biegunem sprzęgającym. Odległość aw między osiami kół transmisyjnych wzdłuż linii środkowej nazywa się odległością środkową. Początkowe okręgi koła zębatego przechodzą przez biegun sprzęgający, opisane wokół środków O1 i O2, a podczas pracy pary kół zębatych toczą się po sobie bez poślizgu. Pojęcie koła początkowego nie ma sensu w przypadku pojedynczego koła i w tym przypadku stosuje się koncepcję koła podziałowego, na którym kąt pochylenia i zazębienia koła są odpowiednio równe teoretycznemu kątowi pochylenia i zazębienia koła narzędzie do cięcia przekładni. Przy nacinaniu zębów metodą walcowania okrąg podziałowy przypomina początkowy okrąg produkcyjny, który powstaje w procesie produkcyjnym koła. W przypadku przekładni bez przemieszczenia koła podziałowe pokrywają się z początkowymi.

Ryż. 3. :

a - główne parametry; b - ewolwenta; 1 - linia zaangażowania; 2 - okrąg główny; 3 - okręgi początkowe i dzielące

Kiedy działają przekładnie walcowe, punkt styku zębów porusza się po linii prostej MN, stycznej do głównych okręgów, przechodzącej przez biegun zazębienia i zwanej linią zazębienia, która jest wspólną normalną (prostopadłą) do ewolwenty sprzężonej.

Kąt atw pomiędzy linią zazębienia MN a prostopadłą do linii środkowej O1O2 (lub pomiędzy linią środkową a prostopadłą do linii zazębienia) nazywany jest kątem zazębienia.

Elementy koła zębatego czołowego (rys. 4): da - średnica wierzchołków zębów; d - średnica podziałowa; df to średnica zagłębień; h - wysokość zęba - odległość między okręgami szczytów i dolin; ha – wysokość łba podziałowego zęba – odległość pomiędzy okręgami podziałki a wierzchołkami zębów; hf - wysokość nogi podziałowej zęba - odległość między okręgami podziałki a wgłębieniami; pt - podziałka obwodowa zębów - odległość pomiędzy profilami o tej samej nazwie sąsiednie zęby wzdłuż łuku koncentrycznego koła koła zębatego;

st - grubość obwodowa zęba - odległość między różnymi profilami zębów wzdłuż łuku kołowego (na przykład wzdłuż podziałki, początkowa); ra - stopień uzębienia ewolwentowego - odległość między dwoma punktami tych samych powierzchni sąsiadujących zębów znajdujących się na normalnej MN do nich (patrz ryc. 3).

Moduł obwodowy mt-wielkość liniowa, cale P(3,1416) razy mniejszy niż stopień obwodowy. Wprowadzenie modułu upraszcza obliczanie i produkcję kół zębatych, gdyż umożliwia wyrażanie różnych parametrów kół (np. średnic kół) w liczbach całkowitych, a nie w nieskończonych ułamkach związanych z liczbą P. GOST 9563-60* ustalił następujące wartości modułu, mm: 0,5; (0,55); 0,6; (0,7); 0,8; (0,9); 1; (1,125); 1,25; (1,375); 1,5; (1,75); 2; (2,25); 2,5; (2,75); 3; (3,5); 4; (4,5); 5; (5,5); 6; (7); 8; (9); 10; (jedenaście); 12; (14); 16; (18); 20; (22); 25; (28); 32; (36); 40; (45); 50; (55); 60; (70); 80; (90); 100.

Ryż. 4.

Wartości podziałki obwodowej pt i podziałki zazębiającej ra dla poszczególnych modułów przedstawiono w tabeli. 1.

1. Wartości podziałki obwodowej i podziałki sprzęgającej dla różnych modułów (mm)

W szeregu krajów, w których nadal obowiązuje system calowy (1" = 25,4 mm), przyjęto system podziałki, w którym parametry kół zębatych wyrażane są poprzez podziałkę (podziałkę). Najbardziej powszechnym systemem jest podziałka średnicowa , stosowane do kół o skoku jeden i większym:

gdzie r jest liczbą zębów; d - średnica koła podziałowego, cale; p - podziałka średnicowa.

Przy obliczaniu uzębienia ewolwentowego stosuje się pojęcie kąta ewolwentowego profilu zęba (ewolwentowego), oznaczonego inv ax. Reprezentuje kąt środkowy 0x (patrz ryc. 3, b), obejmujący część ewolwenty od jej początku do pewnego punktu xi i jest określony wzorem:

gdzie ah jest kątem profilu, rad. Za pomocą tego wzoru obliczane są tabele inwolucji podane w podręcznikach.

Radian jest równy 180°/p = 57° 17" 45" Lub 1° = 0,017453 zadowolony. Kąt wyrażony w stopniach należy pomnożyć przez tę wartość, aby przeliczyć go na radiany. Na przykład, topór = 22° = 22 X 0,017453 = 0,38397 rad.

Wstępny zarys. Przy standaryzacji kół zębatych i narzędzi skrawających do kół zębatych wprowadzono pojęcie konturu początkowego, aby uprościć określenie kształtu i wielkości obrabianych zębów i narzędzi. Jest to zarys zębów nominalnej oryginalnej zębatki przeciętej płaszczyzną prostopadłą do jej płaszczyzny podziałowej. Na ryc. Rysunek 5 przedstawia kontur początkowy zgodnie z GOST 13755-81 (ST SEV 308-76) - kontur stojaka o prostych bokach z następującymi wartościami parametrów i współczynników: kąt profilu głównego a = 20°; współczynnik wysokości głowy h*a = 1; współczynnik wysokości nóg h*f = 1,25; współczynnik promienia krzywizny krzywej przejściowej р*f = 0,38; współczynnik głębokości zazębienia zębów w parze konturów początkowych h*w = 2; współczynnik luzu promieniowego w parze oryginalnych konturów C* = 0,25.

Dopuszcza się zwiększenie promienia krzywej przejściowej рf = р*m, jeśli nie przeszkadza to w prawidłowym włączeniu koła zębatego, a także w zwiększeniu luzu promieniowego C = C*m zanim 0,35 m podczas obróbki za pomocą nożyc lub golarek i przed 0,4 m podczas obróbki do szlifowania kół zębatych. Mogą występować koła zębate ze skróconym zębem, gdzie h*a = 0,8. Część zęba znajdująca się pomiędzy powierzchnią podziałową a powierzchnią wierzchołkową zęba nazywa się dzieląca głowa ząb, którego wysokość ha = hf*m; część zęba między powierzchnią dzielącą a powierzchnią wgłębień - noga dzieląca zęba. Kiedy zęby jednego zębatki zostaną włożone w doliny drugiego, aż ich profile zbiegną się (para początkowych konturów), pomiędzy wierzchołkami i dolinami powstaje promieniowa szczelina Z. Wysokość podejścia lub wysokość odcinka prostego wynosi 2 m, a wysokość zęba m + m + 0,25 m = 2,25 m. Odległość między tymi samymi profilami sąsiednich zębów nazywana jest podziałką R oryginalny kontur, jego wartość p = po południu, a grubość zęba zębatki w płaszczyźnie podziałowej wynosi połowę podziałki.

Aby poprawić płynność działania koła cylindryczne(głównie wraz ze wzrostem obwodowej prędkości ich obrotu) stosuje się modyfikację profilu zęba, w wyniku której powierzchnia zęba jest tworzona z celowym odchyleniem od teoretycznego wzoru ewolwentowego u góry lub u podstawy ząb. Na przykład profil zęba jest wycinany u wierzchołka na wysokości hc = 0,45 m od okręgu wierzchołków do głębokości modyfikacji A = (0,005%0,02) M(ryc. 5, b)

Aby usprawnić pracę kół zębatych (zwiększenie wytrzymałości zębów, płynne zazębienie itp.), uzyskać zadaną odległość środkową, uniknąć wycinania *1 zębów oraz w innych celach, przesuwany jest pierwotny kontur.

Przesunięcie pierwotnego konturu (rys. 6) to normalna odległość pomiędzy powierzchnią pochylenia koła zębatego a płaszczyzną pochylenia pierwotnej zębatki w jej nominalnym położeniu.

Podczas cięcia kół zębatych bez przemieszczenia za pomocą narzędzia zębatkowego (płyty, grzebienie) okrąg podziałowy koła toczy się bez przesuwania wzdłuż linii środkowej zębatki. W tym przypadku grubość zęba koła jest równa połowie podziałki (jeśli nie uwzględnimy normalnego luzu bocznego *2, którego wartość jest niewielka.

Ryż. 7. Boczne i promieniowe W luzy przekładni

Podczas cięcia kół zębatych z przesunięciem oryginalna zębatka jest przesuwana w kierunku promieniowym. Okrąg podziałowy koła nie toczy się wzdłuż linii środkowej zębatki, ale wzdłuż innej linii prostej równoległej do linii środkowej. Stosunek przemieszczenia pierwotnego konturu do obliczonego modułu jest współczynnikiem przemieszczenia pierwotnego konturu x. W przypadku kół offsetowych grubość zęba wzdłuż koła podziałowego nie jest równa teoretycznej, czyli połowie podziałki. Przy dodatnim przesunięciu konturu początkowego (od osi koła) grubość zęba na kole podziałowym jest większa, przy ujemnym przemieszczeniu (w kierunku osi koła) - mniejsza

pół kroku.

Aby zapewnić luz boczny podczas sprzęgania (ryc. 7), grubość zębów kół jest nieco mniejsza niż teoretyczna. Jednak ze względu na niewielką wielkość tego przemieszczenia koła takie w praktyce uważa się za koła bez przemieszczenia.

Przy obróbce zębów metodą walcowania koła zębate z przesunięciem pierwotnego konturu wycina się tym samym narzędziem i przy takich samych ustawieniach maszyny jak koła bez przemieszczenia. Postrzegane przemieszczenie to różnica między środkową odległością koła zębatego z przemieszczeniem a jego odległością podziałową.

Definicje i wzory do obliczeń geometrycznych głównych parametrów przekładni podano w tabeli. 2.

2.Definicje i wzory do obliczania niektórych parametrów ewolwentowych przekładni walcowych

Zmierzenie

liniowe i kątowe

wielkie ilości

Dowolny wymiar liniowy można zmierzyć różnymi przyrządami pomiarowymi, które zapewniają różną dokładność pomiaru. W każdym konkretnym przypadku dokładność pomiaru zależy od zasady działania, konstrukcji urządzenia, a także warunków ustawienia i użytkowania.

Zasadą doboru przyrządów pomiarowych jest porównanie istniejącego maksymalnego błędu pomiarowego danego przyrządu pomiarowego z obliczonym dopuszczalnym błędem pomiarowym regulowanym przez normy. W takim przypadku maksymalny błąd nie powinien przekraczać dopuszczalnego, który zwykle wynosi 20–35% tolerancji wielkości.

W niektórych przypadkach dopuszczalny błąd pomiaru można zwiększyć zmniejszając tolerancję wielkości, np. przy dzieleniu produktów na grupy wielkościowe podczas selektywnego montażu. W tym przypadku wielkość grupy (przyjmowana warunkowo jako tolerancja kontrolowanego produktu) jest często przyjmowana jako bliska lub równa błędowi pomiaru, aby ograniczyć różnicę wielkości części w grupach. W przypadku montażu selektywnego standaryzacja bardziej rygorystycznych wymagań dotyczących błędu pomiaru jest niepraktyczna.

Dopuszczalne wartości losowego błędu pomiaru (pomiaru), regulowane normami ST SEV 303-76 i GOST 8.051-81, przyjmowane są na poziomie ufności 0,95 (w oparciu o założenie, że prawo rozkładu błędów jest normalne i jest równa strefie ±2 ) .

Wartość maksymalnego błędu losowości (Lim) jest równa strefie rozkładu ±3 (w oparciu o prawo rozkładu normalnego), tj. prawdopodobieństwo ufności wynosi 0,9973. Dla pomiarów produkcyjnych w produkcji masowej i wielkoseryjnej przyjmuje się wartość błędu pomiaru równą ±2 .

Zanim przejdziemy do rozważenia istniejących metod wyboru przyrządów pomiarowych, zastanówmy się nad kilkoma ogólnymi koncepcjami.

Klasyfikacja przyrządów do pomiaru wielkości liniowych i kątowych

Przyrządy pomiarowe to przyrządy techniczne przeznaczone do pomiarów i posiadające znormalizowane właściwości metrologiczne (charakterystyki).

Przyrządy pomiarowe (MI) to wszelkiego rodzaju miary, przyrządy, przyrządy i urządzenia, za pomocą których dokonuje się pomiarów.

Klasyfikacja przyrządów pomiarowych przedstawiona w niniejszej instrukcji dotyczy przyrządów pomiarowych przeznaczonych do pomiaru parametrów geometrycznych.

Według rodzaju wszystkie przyrządy pomiarowe są podzielone:

O środkach;

Urządzenia pomiarowe;

Urządzenia pomiarowe.

Środki- przyrządy pomiarowe przeznaczone do odtwarzania wielkości fizycznej o danej wielkości.

Do pomiarów liniowych i kątowych dostępne są:

płytki wzorcowe płasko-równoległe;

środki narożne;

Specjalne środki i standardy stosowane do konfiguracji przyrządów.

Płytki wzorcowe płasko-równoległe długość Są to zestawy równoległościanów (płytek i prętów) wykonanych ze stali o długości do 1000 mm lub twardego stopu o długości do 100 mm, z dwiema płaskimi, wzajemnie równoległymi powierzchniami pomiarowymi (GOST 9038-83). Przeznaczone są do bezpośredniego pomiaru wymiarów liniowych, przenoszenia wielkości jednostki długości z wzorca pierwotnego na płytki wzorcowe o mniejszej dokładności, a także do sprawdzania, wzorcowania i justowania przyrządów pomiarowych, narzędzi, maszyn itp. ze względu na zdolność do wcierania (tj. przylegania) w wyniku działania międzycząsteczkowych sił przyciągania, bloki końcowe można łączyć w bloki wymagane rozmiary, które nie rozpadają się przy przenoszeniu. Zestawy składają się z różnej ilości płytek wzorcowych (od 2 do 112 sztuk). Sprawdziany końcowe produkowane są w klasach dokładności: 00; 01; 0; 1; 2; 3.

Istnieją kategorie płytek w zależności od równoległości krawędzi roboczych: 1; 2; 3; 4; 5. Dla klasy 0. Produkowane są 4 płytki; 5 stopni; dla 1 klasy - 4; 5 stopni; dla 2 klas - 3; 4; 5 stopni; dla Zkl. - 2; 3; 4 cyfry). Płytki klas 4 i 5 nie są produkowane przemysłowo, są to płytki zużyte, przeznaczone do produkcji naprawczej i inżynierii rolniczej.

W tabeli 2 instrukcji przedstawiono klasy i kategorie płytek zalecane do ustawienia urządzeń.

Miary kąta służą do przechowywania i przenoszenia kątowników płaskich, sprawdzania i kalibracji przyrządów kątowych oraz kontroli produktów kątowych. Wykonywane są najczęściej ze stali w postaci dachówek trój- i czworościennych. Powierzchnie pomiarowe płytek są regulowane, co umożliwia komponowanie bloków o kilku wymiarach.

Zgodnie z normą miary kąta produkowane są w postaci kilku zestawów klas dokładności 0, 1 i 2, w zależności od dopuszczalnych odchyleń kątów roboczych. Zatem dla klasy 0 odchyłki kątów pracy mieszczą się w granicach ±3...5”, pierwsze ±10” i drugie ±30”.

Aby kontrolować wzajemną prostopadłość, stosuje się kwadraty o kącie roboczym 90°. Kwadraty produkowane są w pięciu rodzajach i czterech klasach dokładności (0, 1, 2 i 3).

Pomiar kątów za pomocą miar kątowych opiera się na metodzie porównawczej. Do pomiaru różnicy kątów wykorzystuje się szczelinę świetlną pomiędzy bokami mierzonego kąta a miarą (ryc. 52).

Odchylenie kąta produktu od kąta miary określa się na podstawie stosunku luzu do długości boku H. Jeżeli luz nie jest większy niż 30 mikronów, należy użyć próbek luzu, jeśli jest większy niż 30 mikrony - specjalne sondy.

Ryż. 52. Pomiar kątów za pomocą kwadratu.

Środki specjalne- Są to pudełka z płasko-równoległymi płytkami szklanymi, względem których mikrometry sprawdzają równoległość pięt. Suwmiarki to urządzenia pozbawione kamienia, przeznaczone do kontroli części w produkcji masowej. Więcej szczegółów na temat klasyfikacji kalibrów można znaleźć w dowolnej literaturze przedmiotu, m.in. .

Narzędzie- przyrząd pomiarowy, który ma jeden mechaniczny przenosić. W skład przyrządów wchodzą suwmiarki i inne suwmiarki, mikrometry gładkie oraz przyrządy mikrometryczne (suwmiarki, głowice mikrometryczne, głębokościomierze, wszelkiego rodzaju średniceomierze mikrometryczne trzypunktowe).

Urządzenia- przyrządy pomiarowe posiadające dwie lub więcej przekładni mechanicznych lub kombinację przekładni optycznych i mechanicznych, lub kombinację jednej lub większej liczby przekładni optycznych.

Wszystkie urządzenia i instrumenty zgodnie z ich przeznaczeniem dzielą się na:

Specjalny

Uniwersalny.

uniwersalny udogodnienia służy do pomiaru różnych parametrów geometrycznych bezpośrednio lub w połączeniu ze stołami obiektowymi, płytami, stojakami, statywami, zaciskami i innymi dodatkowymi urządzeniami. Specjalne środki pozwalają mierzyć lub kontrolować parametry części określonego typu.

Według rodzaju sprzętu urządzenia i narzędzia są podzielone:

1. Narzędzia i urządzenia z przekładniami mechanicznymi:

Przekładnia bezpośrednia (narzędzia do belek);

Napęd śrubowy (przyrządy mikrometryczne);

Przekładnia dźwigniowa (minimetry);

Napęd zębaty (wskaźniki zegarowe);

Przekładnia dźwigniowo-przekładniowa (wsporniki dźwigni, mikrometry dźwigniowe);

Przekładnia sprężynowa (mikroktory, miktory).

2. Transmisje optyczne (mierniki długości, projektory, mikroskopy).

3. Przekładnie optyczno-mechaniczne (optymetry, optymatory, ultraoptymalizatory).

4. Przekładnie elektromechaniczne (klinometry, profilografy-profilometry).

Urządzenia do pomiaru długości i kątów dotyczą następujące wymagania::

Dokładność;

Niezawodność;

Produktywność;

Ekonomiczny;

Bezpieczeństwo;

Ergonomia;

Estetyka;

Infekcja;

Aktywny wpływ na proces technologiczny w celu uzyskania wyłącznie odpowiednich części.

2 Środki do pomiaru luzów bocznych w przekładniach

Aby wyeliminować ewentualne zakleszczenia po nagrzaniu przekładni, zapewnić warunki przepływu smaru i ograniczyć luz podczas odwracania punktu odniesienia i podziału rzeczywistych kół zębatych, muszą one posiadać luz boczny j n (pomiędzy niepracującymi profilami zębów przekładni współpracujące koła). Ta luka jest również konieczna, aby zrekompensować błędy w produkcji i montażu przekładni. Luz boczny wyznacza się na przekroju prostopadłym do kierunku zębów, w płaszczyźnie stycznej do cylindrów głównych (rysunek 2.1).
Rysunek 2.1

Pomiaru luzu bocznego w połączeniu można dokonać na dwa sposoby:

1. Używanie wskaźnik: zamontować mikrometr na specjalnym wsporniku tak, aby jego sonda opierała się o powierzchnię roboczą zęba koła napędzanego od zewnątrz. Po zablokowaniu wału wyjściowego i koła napędowego, obróć koło napędzane maksymalnie w lewo i w prawo. Różnica odczytów wskaźników w skrajnych punktach to szczelina boczna.

2. Aby zmierzyć luz boczny przewód ołowiany Na zęby przekładni nakłada się dwa równe kawałki drutu o średnicy 1-3 mm, zabezpiecza je smarem i mierzy się odległość pomiędzy drutami. Następnie, obracając koło ręcznie, spłaszcz drut. Powstałe odciski szczelin bocznych i promieniowych będą przedstawiać paski o zmiennej grubości. Mniejsza grubość a odpowiada szczelinie po roboczej stronie zęba, a większa odpowiada stronie niepracującej. Suma grubości obu nadruków, mierzona mikrometrem, jest równa bocznej szczelinie zazębienia.

Aby wyeliminować ewentualne zakleszczenia po nagrzaniu przekładni, zapewnić warunki przepływu smaru i ograniczyć luz podczas odwracania punktu odniesienia i podziału rzeczywistych kół zębatych, muszą one posiadać luz boczny j n (pomiędzy niepracującymi profilami zębów przekładni współpracujące koła). Ta luka jest również konieczna, aby zrekompensować błędy w produkcji i montażu przekładni. Luz boczny wyznacza się na przekroju prostopadłym do kierunku zębów, w płaszczyźnie stycznej do cylindrów głównych (rysunek 8.2.13). Rysunek 8.2.13 Luz boczny uzyskuje się poprzez promieniowe przesunięcie pierwotnego konturu zębatki (narzędzia do obróbki kół zębatych) od jej nominalnego położenia w korpusie koła. Układ tolerancji przekładni ustala gwarantowany luz boczny j nmin, który jest najmniejszym zalecanym luzem bocznym, niezależnym od stopnia dokładności kół i przekładni. Określa się to wzorem: gdzie V jest grubością warstwy smaru między zębami; a ω - odległość od środka; α 1 i α 2 – współczynniki temperaturowe rozszerzalności liniowej materiału kół i nadwozia; Δt° 1 i Δt° 2 – odchylenie temperatury koła i nadwozia od 20°C; α jest kątem profilu pierwotnego konturu. Przyjmuje się, że grubość warstwy smaru waha się w przybliżeniu od 0,01 m (dla przekładni kinematycznych o niskiej prędkości) do 0,03 m (dla przekładni o dużej prędkości). Aby sprostać wymaganiom różnych gałęzi przemysłu, niezależnie od stopnia dokładności wykonania kół zębatych, przewidziano sześć typów interfejsów wyznaczających różne wartości j nmin: A, B, C, D, E, H (rys. 8.2.14).
Rysunek 8.2.14 Ustalono sześć klas odchyleń odległości od środka do środka, oznaczonych w malejącej kolejności dokładności cyframi rzymskimi od I do VI. Gwarantowany luz boczny w każdym połączeniu jest zapewniony przy zachowaniu określonych klas odchyłek odległości międzyosiowej (dla połączeń H i E - klasa II, dla połączeń D, C, B i A - odpowiednio klasy III, IV, V i VI ). Można zmieniać zgodność pomiędzy typami wiązań i określonymi klasami. Luz boczny ma tolerancję T jn, określoną jako różnica pomiędzy największym i najmniejszym luzem. Wraz ze wzrostem luzu bocznego zwiększa się tolerancja Tjn. Ustalono osiem rodzajów tolerancji T jn dla luzu bocznego: x, y, z, a, b, c, d, h. Typy wiązań H i E odpowiadają typowi tolerancji h, typy wiązań D, C, B i A odpowiadają typom tolerancji odpowiednio d, c, b i a. Zgodność pomiędzy typami wiązań i rodzajami tolerancji T jn można zmienić za pomocą typów tolerancji z, y i x. Bicie koła koronowego definiuje się jako różnicę pomiędzy najwyższym i najniższym odczytem wskaźnika, gdy jego wierzchołek znajduje się we wszystkich wgłębieniach sterowanego koła.

Standaryzowane parametry charakteryzujące przekładnię zębatą to:

moduł zęba,

Przełożenie,

Odległość centrum.

Przekładnie ślimakowe zaliczane są do przekładni śrubowych. Jeśli w przekładni śrubowej kąty nachylenia zębów zostaną przyjęte w taki sposób, że zęby koła zębatego otaczają je wokół niego, wówczas zęby te zamieniają się w zwoje gwintu, koło zębate w ślimak, a koło zębate z koła zębatego śrubowego w robaka. Zaletą przekładni ślimakowej w porównaniu z przekładnią śrubową jest to, że początkowy kontakt ogniw następuje wzdłuż linii, a nie w punkcie. Kąt skrzyżowania wałyślimak i koło ślimakowe mogą być dowolne, ale zwykle jest to 90°.

Przekładnia stożkowa

Jeżeli kąt między osiami wynosi 90°, wówczas nazywa się przekładnię stożkową prostokątny. Ogólnie rzecz biorąc, w przekładni nieortogonalnej kąt dodany do 180° do kąta pomiędzy wektorami prędkości kątowej ogniw 1 I 2, zwany kąt środkowy Σ

33\34. Normalizacja parametrów interakcji wymiarowej w połączeniach wpustowych

POŁĄCZENIA KLUCZOWE

Cel połączeń wpustowych Połączenia wpustowe służą do tworzenia połączeń rozłącznych przenoszących momenty obrotowe. Zapewniają obrót kół zębatych, kół pasowych i innych części osadzonych na wałach wzdłuż pasowań przejściowych, w których wraz z wciskiem mogą pojawiać się luki. Wymiary połączeń wpustowych są znormalizowane. Istnieją kluczowe połączenia z kluczami pryzmatycznymi (GOST 23360), segmentowymi (GOST 24071), klinowymi (GOST 24068) i stycznymi (GOST 24069). Połączenia wpustowe z wpustami pryzmatycznymi stosowane są w lekko obciążonych, wolnoobrotowych przekładniach (kinematyczne łańcuchy zasilające obrabiarek), w wyrobach wielkogabarytowych (urządzenia kuźnicze, koła zamachowe silników spalinowych, wirówki itp.). Wpusty klinowe i styczne pochłaniają obciążenia osiowe podczas nawrotów w mocno obciążonych połączeniach. Najczęściej stosowane są klucze równoległe. Konstrukcja i wymiary kluczy równoległych Klucze równoległe mają trzy konstrukcje. Rodzaj konstrukcji klucza określa kształt rowka na wale. Wykonanie 1 dla rowka zamkniętego, do połączenia normalnego w warunkach produkcji seryjnej i masowej; wersja 2 dla otwartego rowka z wpustami prowadzącymi, gdy tuleja przesuwa się wzdłuż wału z luźnym połączeniem; wersja 3 do rowka półotwartego z wpustami mocowanymi na końcu wału ze szczelnym połączeniem zaprasowanej tulei z wałem w produkcji jednostkowej i seryjnej. Wymiary klucza zależą od nominalnej średnicy wału i są określane zgodnie z GOST 23360. Przykładowe oznaczenia klucza: 1. Klucz 16 x 10 x 50 GOST 23360 (klucz pryzmatyczny, wersja 1; b x h = 16 x 10, długość klucza l = 50). 2. Klucz 2 (3) 18 x 11 x 100 GOST 23360 (klucz pryzmatyczny, wersja 2 (lub 3), b x h = 18 x 11, długość klucza l = 100). Pasowania wpustowe i zalecenia dotyczące doboru marginesów tolerancji Głównym wymiarem pasowania jest szerokość wpustu b. W zależności od tego rozmiaru wpust współpracuje z dwoma rowkami: rowkiem na wale i rowkiem w tulei. Wpusty są zwykle połączone z rowkami wałów nieruchomo, a z rowkami tulei ze szczeliną. Interferencja jest konieczna, aby zapewnić, że klucze nie będą się poruszać podczas pracy, a luz jest niezbędny, aby skompensować niedokładności wymiarów i względnego położenia rowków. Klucze niezależnie od pasowania produkowane są w rozmiarze b z tolerancją h9, co umożliwia ich scentralizowaną produkcję. Pozostałe wymiary są mniej istotne: wysokość klucza według h11, długość klucza według h14, długość wpustu pod klucz według H15. Wpusty są osadzone zgodnie z układem trzpieni (Ch). Norma dopuszcza różne kombinacje pól tolerancji dla rowków na wale i w tulei z polem tolerancji szerokości wpustu. Luźne połączenie służy do prowadzenia długich kluczy; zwykłe są najczęściej używane do mocowania kluczy instalowanych na środku wału; połączenie szczelne - dla kluczy na końcu wału. Podstawowe wymagania dotyczące projektowania przekrojów połączeń z wpustami równoległymi i części z nimi związanych Maksymalne odchylenia wymiarów i wybrane pola tolerancji określa się zgodnie z tabelami GOST 25347. Podczas wykonywania Przekrój W przypadku połączenia na wpust należy wskazać pasowania, a w przypadku wpustu pola tolerancji dla wymiarów b i h wpustu w postaci mieszanej i chropowatości powierzchni. Na rysunkach przekrojów wału i tulei należy wskazać chropowatość powierzchni, pola tolerancji dla wymiarów b, d i D w formie mieszanej, a także znormalizować wymiary głębokości rowków: na na wale t1 - opcja preferowana lub (d - t1) z odchyłką ujemną, a w tulei (d + t2) - opcja preferowana lub t2 z odchyłką dodatnią. W tym i innych przypadkach odchylenia dobiera się w zależności od wysokości klucza h. Ponadto na rysunkach przekrojów poprzecznych wału i tulei konieczne jest ograniczenie dokładności kształtu i względnego położenia do tolerancji. Wymagania są stawiane dopuszczalne odchylenia na symetrii rowków wpustowych i równoległości płaszczyzny symetrii rowka względem osi części (podstawy). Jeżeli w połączeniu jest jeden klucz, przyjmuje się, że tolerancja równoległości jest równa 0,5IT9, tolerancja symetrii wynosi 2IT9, a przy dwóch kluczach umieszczonych diametralnie jest to 0,5 IT9 od nominalnego rozmiaru b klucza. Tolerancje symetrii mogą się różnić w przypadku produkcji wielkoseryjnej i masowej.

Przypisz stopień dokładności koło zębate według trzech typów standardów: dokładność kinematyczna, płynność pracy, kontakt zębów; obliczyć gwarantowany minimalny luz boczny:

liczba zębów koła napędowego Z 1 = 40;

liczba zębów koła napędzanego Z 2 = 75;

prędkość obwodowa koła V env = 5 m/s;

moduł przekładni M= 3mm;

szerokość koła W= 20 mm;

temperatura pracy koła i obudowy: T liczyć = 60°C, T budynek= 25°C;

materiał kół: silumin; obudowy: silumin; rodzaj transmisji: dzieli. mechanizmy.

Dobierz przyrządy pomiarowe do kontroli dokładności według wszystkich typów standardów dokładności kontrolowanych parametrów. Narysuj rysunek złożeniowy przekładni.

Procedura obliczeniowa

Według prędkości V ok, m/s wybieramy stopień dokładności przekładni zębatej i następnie dostosowujemy ją w zależności od rodzaju przekładni.

Wybieramy stopień dokładności (zgodnie ze standardami gładkości) 8. W przypadku przenoszenia mocy przyjmuje się, że norma styku jest o jeden stopień niższa niż 9, zgodnie ze standardami dokładności kinematycznej 8.

Wyznaczanie odległości środkowej A w, mm, zgodnie ze wzorem

Gdzie A w- odległość od środka, mm;

Z 1 - liczba zębów koła napędowego, Z 1 = 40;

Z 2 - liczba zębów koła napędzanego, Z 2 = 75;

M- moduł przekładni, mm, M= 3 mm;

A w = mm.

Wyznaczanie kompensacji temperaturowej szczeliny J N 1 mm i optymalną grubość warstwy smaru J n2, µm, zgodnie ze wzorem

J N 1 = A sch [ B 1 (T liczyć- 20°C) - B 2 ( T budynek - 20?C)] 2grzech B, (51)

Gdzie J N 1 - część luzu bocznego dla kompensacji temperatury, mm;

B 1 i B 2 - współczynnik temperaturowy rozszerzalności liniowej materiału odpowiednio koła napędzającego i napędzanego, st. -1, B 1 = 19 10 -6 st. -1, B 2 =19 10 -6 stopni -1;

T liczyć- temperatura koła, ?С, T liczyć= 60? Z;

T budynek- temperatura obudowy, ?C, T budynek = 25? Z;

B - kąt zazębienia koła napędowego, B = 20?;

J N 1 = 172,5 2 grzech 20? = 78,47 mm,

J N 2 = 30 M, (52)

J N 2 = 30,3 = 90 µm.

Określenie minimalnego luzu bocznego przekładni J N min, µm, zgodnie ze wzorem

J N min = j N 1 +j N 2 (53)

J N min = 78,47 + 90 = 168,47 µm.

Wybierając rodzaj kojarzenia B.

Zatem stopień dokładności transmisji wynosi 8–8–9 V GOST 1643-81.

Dobrać sposób ich pomiaru dla kontrolowanych parametrów.

Korzystając z tabeli 5.5 określamy kontrolowane parametry:

1) normy dokładności kinematycznej o stopniu dokładności 8:

bicie promieniowe koła koronowego,

2) wzorce gładkości o stopniu dokładności 8:

odchylenie kroku (kątowe), F pkt ;

3) norma kontaktu zębów przy stopniu dokładności 9:

całkowita powierzchnia kontaktu, ;

4) Normy luzu bocznego dla typu łączenia B:

A ja ;

T wm .

Wartości tych parametrów określa się na podstawie średnic koła podziałowego koła i przekładni D 1 , D 2 mm, które określa wzór

D 1 = M z 1 (54)

D 1 mm,

D 2 = M z 2 (55)

D 2 mm.

Tabela 5 - Wartości kontrolowanych parametrów dla przekładni i koła

Tabela 6 – Narzędzia do pomiaru kół zębatych

Oznaczenie kontrolowanego parametru	Nazwa urządzenia pomiarowego	Stopień dokładności	pomiary, mm
BV - 5059 do automatycznej kontroli skumulowanego błędu k-kroków, kroku koła i odchylenia kroku		M = 1-16 D = 5-200
F pkt	BV - 5079 typ warsztatowy do testowania przekładni		D = 20-30
Całkowita powierzchnia kontaktu	Maszyny i urządzenia do walcowania kontaktowego
A ja	Mikrometr zębaty		D = 5-200
T wm	Mikrometr zębaty		Higiena Czy Ukraina potrzebuje sprzętu wojskowego z Krymu? Zabieg dentystyczny Ser Chechil - korzyści i szkody Higiena Jak lodołamacz „Krasin” uratował wyprawę Nobile Nowość na stronie Przysłowia i powiedzenia o pracy dla dzieci i rodziców Ilustracyjny zbiór przysłów narodów świata o pracy Bóg miłości Kupidyn Podstawowe informacje o bogu miłości Erosie Źródło energii wodnej Fizyka na odległość - topienie i krystalizacja Zobacz, co oznacza „benzyna” w innych słownikach > Najbardziej popularny Historia o tym, jak jeden widelec Moiseya Furshchika i Witalija Derbiedeniewa doradzał połowie kraju w zakresie aktywów podstawowych i niezwiązanych z podstawową działalnością Dowiedz się o kondycji finansowej firmy Umowa cywilna: podatek dochodowy od osób fizycznych i składki Horoskop zodiaku dla Strzelca dla mężczyzny i kobiety Co czeka Strzelca w tym roku Tagi: Horoskop wschodni © 2024. Portal konsultacji stomatologicznych. POPULARNE SEKCJE Ortopedia Pokryty język Zapach z ust Zęby mądrości Gumy Zapalenie jamy ustnej Usuwanie