मिलिंग विशेषज्ञों के लिए यह कोई रहस्य नहीं है कि डिवाइडिंग हेड का उपयोग कैसे किया जाए, लेकिन बहुत से लोग यह भी नहीं जानते कि यह क्या है। यह एक क्षैतिज मशीन उपकरण है जिसका उपयोग जिग बोरिंग और मिलिंग मशीनों पर किया जाता है। इसका मुख्य उद्देश्य वर्कपीस को समय-समय पर घुमाना है, जिसके दौरान समान भागों में विभाजन होता है। यह ऑपरेशन दांत काटने, मिलिंग, खांचे काटने आदि के लिए प्रासंगिक है। इसकी मदद से आप गियर दांत बना सकते हैं. इस उत्पाद का उपयोग अक्सर उपकरण और मशीन की दुकानों में किया जाता है, जहां यह मशीन की परिचालन सीमा को महत्वपूर्ण रूप से विस्तारित करने में मदद करता है। वर्कपीस को सीधे चक में सुरक्षित किया जाता है, और यदि यह बहुत लंबा हो जाता है, तो टेलस्टॉक पर जोर देते हुए स्थिर आराम में सुरक्षित किया जाता है।

किये गये कार्य के प्रकार

यूडीजी डिवाइस आपको यह प्रदान करने की अनुमति देता है:

• स्प्रोकेट की सटीक मिलिंग, भले ही दांतों और अलग-अलग वर्गों की संख्या कई दर्जन हो;
• इसका उपयोग बोल्ट, नट और किनारों वाले अन्य भागों के उत्पादन के लिए भी किया जाता है;
• पॉलीहेड्रा की मिलिंग;
• पहियों के दांतों के बीच स्थित गड्ढों को ग्रूव करना;
• काटने और ड्रिलिंग उपकरणों की ग्रूविंग (जिसके लिए सर्पिल नाली प्राप्त करने के लिए निरंतर घुमाव का उपयोग किया जाता है);
• बहुआयामी उत्पादों के सिरों का प्रसंस्करण।

कार्य करने के तरीके

डिवाइडिंग हेड का संचालन कई तरीकों से किया जा सकता है, यह विशिष्ट स्थिति पर निर्भर करता है और किस विशिष्ट वर्कपीस पर कौन सा ऑपरेशन किया जा रहा है। यहां उन मुख्य बातों पर प्रकाश डालना उचित है जो सबसे अधिक बार उपयोग की जाती हैं:

• प्रत्यक्ष। यह विधिडिवाइडिंग डिस्क को घुमाकर किया जाता है, जो वर्कपीस की गति को नियंत्रित करता है। मध्यवर्ती तंत्र शामिल नहीं है. ऑप्टिकल और सरलीकृत जैसे प्रकार के विभाजन उपकरणों का उपयोग करते समय यह विधि प्रासंगिक है। यूनिवर्सल डिवाइडिंग हेड्स का उपयोग केवल फ्रंटल डिस्क के साथ किया जाता है।
• सरल। इस विधि से गिनती एक स्थिर विभाजन डिस्क से की जाती है। विभाजन एक नियंत्रण हैंडल का उपयोग करके बनाया गया है, जो वर्म गियर के माध्यम से डिवाइस पर स्पिंडल से जुड़ा हुआ है। इस विधि से उन यूनिवर्सल हेड्स का उपयोग किया जाता है जिन पर डिवाइडिंग साइड डिस्क स्थापित होती है।
• संयुक्त. इस विधि का सार इस तथ्य में प्रकट होता है कि सिर का घूमना स्वयं उसके हैंडल के घूर्णन का एक प्रकार है, जो गतिहीन स्थित विभाजित डिस्क और डिस्क के सापेक्ष घूमता है, जो हैंडल के साथ घूमता है। यह डिस्क पिन के सापेक्ष चलती है, जो डिवाइडिंग हेड के पीछे के क्लैंप पर स्थित होती है।
• विभेदक। इस विधि से, स्पिंडल घुमाव दो घुमावों के योग के रूप में प्रकट होता है। पहला इंडेक्स डिस्क के सापेक्ष घूमने वाले हैंडल को संदर्भित करता है। दूसरा डिस्क का घूर्णन है, जो पूरे सिस्टम के माध्यम से स्पिंडल से जबरन किया जाता है गियर के पहिये. इस विधि के लिए, यूनिवर्सल डिवाइडिंग हेड्स का उपयोग किया जाता है, जिसमें प्रतिस्थापन योग्य गियर का एक सेट होता है।
• निरंतर। सर्पिल और पेचदार खांचे की मिलिंग करते समय यह विधि प्रासंगिक है। इसका उत्पादन ऑप्टिकल हेड्स पर किया जाता है, जिसमें स्पिंडल और मिलिंग मशीन के फीड स्क्रू और यूनिवर्सल वाले के बीच एक गतिज कनेक्शन होता है।

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डिवाइडिंग हेड के संचालन का डिज़ाइन और सिद्धांत

यह समझने के लिए कि डिवाइडिंग हेड कैसे काम करता है, आपको यह जानना होगा कि इसमें क्या शामिल है। यह हाउसिंग नंबर 4 पर आधारित है, जो मशीन टेबल पर लगा हुआ है। इसमें एक स्पिंडल नंबर 11 भी है, जो बियरिंग नंबर 13, नंबर 10 और हेड नंबर 3 पर लगाया गया है। वर्म #12 वर्म व्हील #8 को चलाता है। यह फ्लाईव्हील नंबर 1 से जुड़ा है। हैंडल नंबर 2 स्पिंडल और इसलिए वर्म व्हील को सुरक्षित करने का काम करता है। यह प्रेशर वॉशर नंबर 9 से जुड़ा है। वर्म व्हील और वर्म केवल स्पिंडल को घुमा सकते हैं, और उनके संचालन में त्रुटि समग्र सटीकता को प्रभावित नहीं करती है।

रोलर के सिरों में से एक को विलक्षण झाड़ी में बैठाया गया है, जो उन्हें एक साथ नीचे उतारने की अनुमति देता है। यदि आप स्पिंडल व्हील और वर्म को अलग कर देते हैं, तो आप स्पिंडल हेड को घुमा सकते हैं। केस के अंदर एक ग्लास डिस्क नंबर 7 है, जो स्पिंडल नंबर 11 से मजबूती से जुड़ा हुआ है। डिस्क को 360 डिग्री स्केल के साथ पंक्तिबद्ध किया गया है। ऐपिस नंबर 5 सिर के शीर्ष पर स्थित है। स्पिंडल को आवश्यक संख्या में डिग्री और मिनटों में घुमाने के लिए हैंडव्हील का उपयोग किया जाता है।

कार्य - आदेश

जब ऑपरेशन सीधे किया जाता है, तो वर्म गियर को पहले हुक से अलग किया जाता है, जिसके लिए नियंत्रण हैंडल को उचित स्टॉप पर मोड़ना ही पर्याप्त है। इसके बाद, आपको डायल को रोकने वाली कुंडी को छोड़ देना चाहिए। स्पिंडल को चक से या संसाधित होने वाले हिस्से से घुमाया जाता है, जो आपको डिवाइस को वांछित कोण पर रखने की अनुमति देता है। घूर्णन का कोण एक वर्नियर का उपयोग करके निर्धारित किया जाता है, जो डायल पर स्थित होता है। क्लैंप का उपयोग करके स्पिंडल को सुरक्षित करके ऑपरेशन पूरा किया जाता है।

जब ऑपरेशन सरल तरीके से किया जाता है, तो यहां आपको सबसे पहले डिवाइडिंग डिस्क को एक स्थिति में ठीक करना होगा। बुनियादी संचालन लॉकिंग हैंडल का उपयोग करके किया जाता है। रोटेशन की गणना डिवाइडिंग डिस्क पर बने छेद के अनुसार की जाती है। संरचना को ठीक करने के लिए एक विशेष छड़ी है।

जब ऑपरेशन अलग-अलग तरीके से किया जाता है, तो सबसे पहले आपको सिर पर स्थापित गियर के सुचारू घुमाव की जांच करनी होगी। इसके बाद आपको डिस्क स्टॉपर को डिसेबल कर देना चाहिए। यहां सेटअप प्रक्रिया पूरी तरह से सेटअप क्रम से मेल खाती है सरल तरीके से. बुनियादी कार्य संचालन केवल क्षैतिज स्थिति में धुरी के साथ किया जाता है।

सिर विभाजित करने के लिए विभाजन तालिका

विभाजन भागों की संख्या	हैंडल घुमावों की संख्या	छिद्रों की संख्या गिनी गई	कुलछेद
2	20
3	13	11	33
4	13	9	39
5	13	13	39
6	19
7	8
8	6	22	33
9	6	20	30
10	6	26	39
11	5	35	49
12	5	15	21
13	5
14	4	24	54
15	4
16	3	10	30
17	3	3	39
18	2	42	49
19	2	18	21
20	2	22	33
21	2	20	30
22	2	28	39

विभाजित शीर्ष की गणना

यूडीजी में विभाजन न केवल तालिकाओं के अनुसार किया जाता है, बल्कि एक विशेष गणना के अनुसार भी किया जाता है जिसे आप स्वयं कर सकते हैं। ऐसा करना इतना कठिन नहीं है, क्योंकि गणना में केवल कुछ डेटा का उपयोग किया जाता है। यहां आपको वर्कपीस के व्यास को एक विशेष कारक से गुणा करने की आवश्यकता है। इसकी गणना 360 डिग्री को विभाजन भागों की संख्या से विभाजित करके की जाती है। फिर आपको इस कोण से साइन लेने की आवश्यकता है, जो गुणांक होगा जिसे गणना प्राप्त करने के लिए व्यास से गुणा करना होगा।

यूडीजी.गियर के दांत काटना: वीडियो

यूनिवर्सल डिवाइडिंग हेड (यूडीजी) का उपयोग करके मिलिंग मशीन पर बेलनाकार गियर काटना

1. बुनियादी प्रावधान

तालिका 1. आठ डिस्क मॉड्यूलर कटर का सेट

सेट के प्रत्येक कटर की प्रोफ़ाइल अंतराल में दांतों की सबसे छोटी संख्या के अनुसार बनाई गई है (उदाहरण के लिए, Z = 14 पर कटर नंबर 2 के लिए), इसलिए, उच्चतम के साथ पहियों का निर्माण करते समय सबसे बड़ी त्रुटि प्राप्त होती है एक लंबी संख्याप्रत्येक अंतराल के दांत. उपकरण की अशुद्धि से जुड़ी त्रुटि के अलावा, डिवाइडिंग हेड के संचालन में हमेशा एक त्रुटि होती है।

प्रतिलिपि विधि का उपयोग केवल व्यक्तिगत और कभी-कभी छोटे पैमाने के उत्पादन में किया जाता है।

2. मशीन की स्थापना

गियर ब्लैंक को एक नट की सहायता से मैंड्रेल पर सुरक्षित किया जाता है। मेन्ड्रेल को तीन-जबड़े वाले चक में जकड़ा जाता है, जो विभाजक सिर के धुरी पर खराब हो जाता है। मेन्ड्रेल का दूसरा सिरा टेलस्टॉक द्वारा समर्थित है (चित्र 2)।

संबंधित मॉड्यूलर डिस्क कटर को मशीन स्पिंडल मैंड्रेल पर लगाया जाता है और वर्कपीस के केंद्र में स्थापित किया जाता है। ऐसा करने के लिए, टेबल को तब तक ऊपर उठाएं जब तक कि वर्कपीस मेन्ड्रेल का केंद्र कटर के निचले भाग के समान न हो जाए। फिर टेबल को अनुप्रस्थ दिशा में तब तक घुमाया जाता है जब तक कि वर्कपीस मेन्ड्रेल का केंद्र कटर दांत के शीर्ष के साथ मेल नहीं खाता। इसके बाद, टेबल को नीचे कर दिया जाता है और वर्कपीस को कटर (अनुदैर्ध्य फ़ीड) के नीचे लाया जाता है ताकि उनके बीच रखी पतली कागज की शीट कट जाए। इसके बाद, वर्कपीस को कटर से दूर ले जाया जाता है, जिससे टेबल को एक अनुदैर्ध्य फ़ीड मिलती है, और टेबल को डायल के साथ गिनती करते हुए मिलिंग गहराई तक उठाया जाता है।

इससे पहले कि आप दांत काटना शुरू करें, आपको मशीन के सेटअप और समायोजन की जांच करनी होगी। काटने के तरीके - किसी दी गई सामग्री को संसाधित करने के लिए काटने की गति और फ़ीड तालिकाओं में पाए जाते हैं।

काटने की गहराई दांत की ऊंचाई t = h के बराबर है।

3. यूनिवर्सल डिवाइडिंग हेड्स

डिवाइडिंग हेड कैंटिलीवर मिलिंग मशीनों के लिए महत्वपूर्ण सहायक उपकरण हैं, विशेष रूप से सार्वभौमिक वाले, और इसका उपयोग तब किया जाता है जब एक दूसरे के सापेक्ष एक निश्चित कोण पर स्थित किनारों, खांचे, स्प्लिन, व्हील दांतों और उपकरणों को मिल करना आवश्यक होता है। इनका उपयोग सरल एवं विभेदक विभाजन के लिए किया जा सकता है।

डिवाइडिंग हेड (छवि 4) के स्पिंडल 1 के रोटेशन के आवश्यक कोण की गणना करने के लिए, और इसलिए वर्कपीस 6 के साथ मैंड्रेल 7, एक डिवाइडिंग डिस्क (डायल) 4 का उपयोग किया जाता है, जिसमें छेद की कई पंक्तियाँ होती हैं दोनों तरफ, संकेंद्रित वृत्तों पर स्थित हैं। डिस्क पर छेद लॉकिंग रॉड 5 का उपयोग करके कुछ स्थितियों में हैंडल ए को ठीक करने के लिए हैं।

चावल। 4. यूनिवर्सल डिवाइडिंग हेड (यूडीजी) का गतिक आरेख

हैंडल से डिवाइडिंग हेड के स्पिंडल तक ट्रांसमिशन दो गतिक श्रृंखलाओं के माध्यम से किया जाता है।

डिफरेंशियल डिवीजन के दौरान, स्टॉपर 8 जारी किया जाता है, जिससे डायल को डिवाइडिंग हेड के शरीर में सुरक्षित किया जाता है, वर्म पेयर 2, 3 को बंद कर दिया जाता है, और जब डायल के साथ हैंडल को घुमाया जाता है, तो चेन के माध्यम से स्पिंडल तक ट्रांसमिशन किया जाता है। :

जहां i सेमी बदले जाने योग्य गियर का गियर अनुपात है।

सरल विभाजन के साथ, बदले जाने योग्य गियर अक्षम हो जाते हैं, डायल स्थिर होता है, लॉकिंग रॉड को हैंडल में छिपा दिया जाता है, जब घुमाया जाता है, तो गति एक श्रृंखला के माध्यम से स्पिंडल तक प्रेषित होती है:

विभाजित सिर एन की विशेषता वर्म जोड़ी के गियर अनुपात का व्युत्क्रम है (आमतौर पर एन = 40)।

3.1. सरल विभाजन के लिए विभाजक शीर्ष निर्धारित करना

सरल विभाजन के लिए विभाजक शीर्ष सेट करते समय, प्रतिस्थापन योग्य गियर हटा दिए जाते हैं और गतिक समायोजन श्रृंखला के समीकरण का निम्न रूप होता है:

,
जहां Z 0 उन डिवीजनों की संख्या है जिन्हें निष्पादित करने की आवश्यकता है;

ए - गणना के अनुरूप विभाजन डिस्क 4 के संकेंद्रित वृत्त पर छिद्रों की संख्या;
सी - छेदों की संख्या जहां हैंडल ए चलता है;
Z chk - कृमि चक्र के दांतों की संख्या;
K - कृमि गुजरने की संख्या।

समीकरण से यह इस प्रकार है:

,

जहाँ Z chk = 40; के = 1; Z 1 = Z 2, यहाँ से:

डिवाइडिंग हेड (यूडीजीडी-160) से जुड़ी एक डिवाइडिंग डिस्क है जिसमें प्रत्येक तरफ छेद वाले सात संकेंद्रित वृत्त हैं।

विभाजित डिस्क छिद्रों की संख्या:

एक तरफ - 16, 19, 23, 30, 33, 39 और 49;

दूसरी ओर - 17, 21, 29, 31, 37, 41 और 54।

वर्कपीस का अधिकतम व्यास 160 मिमी है।

उदाहरण स्थापित करना

गियर Z 0 =34 के प्रसंस्करण के लिए डिवाइडिंग हेड सेट करें:

.

इसलिए, लागू करने के लिए यह विभाजनहैंडल की एक पूरी क्रांति करना आवश्यक है और 17 छेदों की संख्या वाले एक सर्कल पर, हैंडल को 3+1 छेद के अनुरूप कोण पर घुमाएं और इसे इस स्थिति में ठीक करें।

डिवाइडिंग डिस्क के आवश्यक सर्कल पर लॉक के साथ हैंडल स्थापित करने के लिए (चित्र 5), आपको क्लैंपिंग नट को ढीला करना होगा, हैंडल को घुमाना होगा ताकि लॉक रॉड सर्कल में छेद में गिर जाए, और फिर से बांधें कड़े छिलके वाला फल।

डिवीजनों की गिनती करने के लिए, एक स्लाइडिंग सेक्टर का उपयोग करें, जिसमें दो शासक 1 और 5, उन्हें आवश्यक कोण पर बांधने के लिए एक क्लैंपिंग स्क्रू 3 और एक स्प्रिंग वॉशर शामिल है जो सेक्टर को मनमाने ढंग से घूमने से रोकता है।

डिवाइडिंग डिस्क पर आवश्यक सर्कल और छेद की अनुमानित संख्या निर्धारित करने के बाद, जिस पर कुंडी को ले जाया जाना चाहिए, सेक्टर सेट किया गया है ताकि शासकों के बीच छेद की संख्या गिनती द्वारा प्राप्त संख्या से एक अधिक हो (स्थिति 2 और 4) ), और कुंडी हिलाने के तुरंत बाद इसे चालू कर दिया जाता है। सेक्टर को अगले विभाजन तक इस स्थिति में रहना चाहिए, और इसे आसानी से और सावधानी से छेद में लाया जाना चाहिए ताकि फ्यूज से हटाई गई कुंडी स्प्रिंग की कार्रवाई के तहत छेद में प्रवेश कर सके।

यदि हैंडल को आवश्यक छेद से आगे ले जाया जाता है, तो इसे एक चौथाई या आधा मोड़ पीछे खींच लिया जाता है और संबंधित छेद पर वापस लाया जाता है। सटीक विभाजन के लिए लॉक वाले हैंडल को हमेशा एक ही दिशा में घुमाना चाहिए।

सरल विभाजन के लिए हैंडल के घुमावों की संख्या परिशिष्ट में दी गई है। 1, विभेदक विभाजन के लिए - adj में। 2.

3.2. दांत का आकार नियंत्रण

पहला दांत काटने के बाद, आपको कैलीपर या कैलीपर से उसकी मोटाई और डेप्थ गेज से दांत की ऊंचाई मापनी होगी।

दांत की मोटाई एस = एम ए,

जहां मी मिमी में गियर मॉड्यूल है;

ए - सुधार कारक (तालिका 2)।

तालिका 2. दांतों की संख्या पर सुधार कारक की निर्भरता

यह सामग्री सामग्री प्रौद्योगिकी विभाग (एमटीएम) के व्याख्यानों पर आधारित है

(चित्र 92) सबसे आम प्रसंस्करण विधि है, जो गियर हॉबिंग मशीनों पर की जाती है और 8...10 डिग्री सटीकता प्रदान करती है।

कटर के साथ समर्थन, वर्कपीस की धुरी के साथ ऊपर से नीचे (एस प्रोड) तक एक ट्रांसलेशनल मूवमेंट करता है और घूर्णी गतिअपनी धुरी के चारों ओर (V fr)। वर्कपीस को मशीन टेबल पर रखा गया है और इसमें एक घूर्णी गति (गोलाकार फ़ीड, एस सर्कल) है, साथ ही कटर को दांत की गहराई पर सेट करने के लिए टेबल के साथ-साथ गति भी है। कटर की एक क्रांति के लिए, वर्कपीस को हॉब कटर के पासों की संख्या के बराबर दांतों की संख्या (i=1...3) द्वारा घुमाया जाता है।

चावल। 92. हॉब कटर से गियर काटने की योजना

एकल पासहॉब्स का उपयोग किया जाता है परिष्करणसीधे और पेचदार दांतों का प्रसंस्करण बेलनाकार पहिये, छोटे मॉड्यूल के पहियों की पूरी कटिंग, बाद की शेविंग के लिए रफ मिलिंग, साथ ही कम संख्या में दांतों और कट की बड़ी गहराई के साथ स्पर गियर की मिलिंग के लिए।

मल्टी-पासरफ गियर हॉबिंग के दौरान उत्पादकता बढ़ाने के लिए हॉब्स का उपयोग किया जाता है, क्योंकि वे प्रसंस्करण सटीकता को कम करते हैं।

कोई संख्या चुनते समयकटर प्रविष्टियाँ निम्नलिखित नियम द्वारा निर्देशित होती हैं:

वर्कपीस के दांतों की सम संख्या के लिए, विषम संख्या में पास वाले कटर का चयन किया जाता है और इसके विपरीत,

वे। कटर के कटों की संख्या और रिंग गियर के दांतों की संख्या एक से अधिक नहीं होनी चाहिए। यह रिंग गियर पर कटर त्रुटि की प्रतिलिपि बनाने से बचने की आवश्यकता के कारण होता है।

दांत पीसने के बाद मल्टी-पासकटर, आवश्यक सटीकता और गर्मी उपचार की उपस्थिति के आधार पर, सफ़ाई की अनुशंसा की गईसिंगल पास कटर से गियर हॉबिंग, गियर शेविंगया गियर पीसना.

मिलिंग करते समय मल्टी-पासहॉब कटर प्रदर्शनकटर के कटों की संख्या के अनुपात में वृद्धि नहीं होती है।

जबकि कोणीय वेग वर्कपीस कटर के कटों की संख्या के अनुपात में बढ़ता है अनुदैर्ध्य फ़ीडसिंगल-थ्रेड कटर से मिलिंग की तुलना में दो- और तीन-थ्रेड कटर की लागत 30...40% कम हो जाती है।

काटते समय बेलनाकारगियर पहियों के साथ सीधा दांतइस प्रकार, कटर को मशीन के सपोर्ट में लगाया जाता है, जो कटर के हेलिक्स कोण के बराबर कोण पर घूमता है।

चावल। 157. बेलनाकार गियर को तिरछे दांत से काटते समय हॉब कटर की स्थापना:

1 - दाहिने हाथ का कटर; 2 - दाहिने हाथ के गियर का खाली होना; 3 - बाएँ हाथ का पहिया खाली

काटते समय पेचदार गियरपहिये, कटर के झुकाव का कोण () काटे जाने वाले पहिये के दांतों के झुकाव के कोण पर निर्भर करता है (चित्र 157):

यदि पहिये और कटर पर पेचदार रेखाओं की दिशा मेल खाती है, तो कोण () के बराबर होता है

= α – β , कहाँ

β. - पिच सर्कल पर गियर व्हील के हेलिक्स के झुकाव का कोण;

यदि पेचदार रेखाओं की दिशा भिन्न हो तो

= α + β.

जब गियर को हॉब किया जाता है दाँत का कोण इससे भी अधिकबाड़ शंकु के साथ हॉब्स का उपयोग किया जाता है। कटर का शंक्वाकार भाग, जिसकी लंबाई प्रयोगात्मक रूप से निर्धारित की जाती है, का उपयोग रफिंग के लिए किया जाता है, बेलनाकार भाग, लगभग 1.5 कदम लंबा, दांत प्रोफ़ाइल के अंतिम गठन के लिए उपयोग किया जाता है।

मॉड्यूलर हॉब कटर से बेलनाकार गियर के स्पर दांतों को काटने का मुख्य समय सूत्र द्वारा निर्धारित किया जाता है

एल ओ - दांत की लंबाई, मिमी;

एम - एक साथ काटे गए गियर, पीसी की संख्या;

एल вр - कटर प्रवेश लंबाई, मिमी;

एल प्रति - कटर ओवररन लंबाई (2…3 मिमी);

z z.k - गियर दांतों की संख्या;

मैं - चालों की संख्या (पास);

एस पीआर.एफआर - गियर व्हील की प्रति क्रांति के लिए कटर की अनुदैर्ध्य फ़ीड, मिमी/रेव;

एन एफआर - कटर रोटेशन गति, आरपीएम;

क्यू - हॉब कटर पास की संख्या।

चालों की संख्या(पास) का मशीनिंग प्रक्रिया के प्रदर्शन पर एक निश्चित प्रभाव पड़ता है और इसे गियर मॉड्यूल के आधार पर सेट किया जाता है।

पर 2.5 से कम मॉड्यूलगियर व्हील को मॉड्यूलस के साथ एक स्ट्रोक (पास) में काटा जाता है 2.5 से अधिक - 2…3 चालों में(रास्ता)।

गियर कटिंग के दौरान कटर के प्रवेश की मात्रा सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है

एल समय = (1.1…1.2), कहाँ

टी - दांतों के बीच कटी हुई गुहा की गहराई, मिमी।

हॉब कटर का उपयोग करते समय गिरने की लंबाई (एल आर)महत्वपूर्ण हो सकता है, खासकर बड़े व्यास वाले कटर का उपयोग करते समय।

मूल्य कम करनापारंपरिक, अक्षीय, कटर प्रवेश को रेडियल से प्रतिस्थापित करके प्रवेश प्राप्त किया जा सकता है (चित्र 158)।

चावल। 158. हॉब कटर का सम्मिलन: ए - अक्षीय; बी - रेडियल

तथापि रेडियल फ़ीड के साथ तेजी सेहॉब के दांतों पर भार बढ़ जाता है और इसलिए रेडियल इनफ़ीड को अक्षीय से काफी कम माना जाता है, अर्थात्

खुश हूँ ( ) एस पीआर.एफआर. ,

और इसके परिणामस्वरूप, यदि दांत की ऊंचाई दोगुनी होअक्षीय प्लंज की लंबाई से अधिक लंबी है, तो रेडियल फ़ीड का उपयोग करना अव्यावहारिक है।

गियर काटने की प्रक्रिया की सटीकता बढ़ाने के लिए, मशीनीकृत दांत की सतह की खुरदरापन को कम करने और हॉब कटर के स्थायित्व को बढ़ाने के लिए, विकर्ण गियर हॉबिंग का उपयोग किया जाता है।

प्रक्रिया का सार यह है कि हॉब कटर को काटने की प्रक्रिया के दौरान 0.2 माइक्रोन प्रति क्रांति की दर से अपनी धुरी के साथ घुमाया जाता है।

अक्षीय गतिमिलिंग की जा सकती है:

एक निश्चित संख्या में गियर काटने के बाद;

वर्कपीस परिवर्तन के दौरान प्रत्येक गियर हॉबिंग चक्र के बाद;

कटर के संचालन के दौरान लगातार।

इस उद्देश्य के लिए, आधुनिक गियर हॉबिंग मशीनों में विशेष उपकरण होते हैं।

अवधि अवधिहॉब कटर का उपयोग करके 10...30% तक बढ़ाया जा सकता है डाउन मिलिंग.

गियर प्रोसेसिंग के दौरान अप या डाउन मिलिंग का उपयोग करने की व्यवहार्यता प्रयोगात्मक रूप से निर्धारित की जाती है। उदाहरण के लिए, जब कच्चा लोहा से बने वर्कपीस को संसाधित करते हैं, तो डाउन मिलिंग का कोई लाभ नहीं होता है, लेकिन जब "चिपचिपी" सामग्री से वर्कपीस की मिलिंग होती है, तो यह सतह की खुरदरापन को कम करने की अनुमति देता है। के लिए गियर प्रोसेसिंग 12 से अधिक मॉड्यूल के साथ, काउंटर मिलिंग बेहतर है।

गियर हॉबिंग के लिए निम्नलिखित कटर का उपयोग किया जाता है:

भूमिगत प्रोफ़ाइल के साथ, 9वीं डिग्री की सटीकता प्रदान करें

ग्राउंड प्रोफाइल के साथ, 8वीं डिग्री की सटीकता प्रदान करें

बैक्ड, रीग्राइंडिंग सामने की सतह के साथ की जाती है और

नुकीले हॉब कटर, बड़ी संख्या में दांतों और पिछली सतह पर फिर से पीसने में पिछले वाले से भिन्न होते हैं।

गियर प्रोसेसिंग मोड:

वी एफआर = 25…40 (150…200) मी/मिनट;

एस पीआर.एफआर = 1…2 मिमी/ओबी.जेड.के (रफिंग के दौरान);

एस पीआर.एफआर = 0.6…1.3 मिमी/ओबी.जेड.के (परिष्करण प्रसंस्करण के दौरान)।

गियर हॉबिंग के दौरान कटर की मिनट फ़ीड सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है

एस मिनट =, मिमी/मिनट

एस टूथ.एफआर - प्रति कटर दांत फ़ीड, मिमी/दांत;

z fr - काटने वाले दांतों की संख्या।

सापेक्ष प्रदर्शन विभिन्न तरीकेगियर मशीनिंग की तुलना सिंगल-थ्रेड हॉब से बने गियर हॉबिंग से की जाती है उच्च गति स्टीलमानक डिज़ाइन तालिका में दिया गया है। ग्यारह।

यदि इस चाप का आकार पहिए पर जितने दाँत हैं, उतनी बार अर्थात् z गुना लिया जाए, तो हमें प्रारंभिक वृत्त की लंबाई भी प्राप्त होती है; इस तरह,

Π डी = टीजेड
यहाँ से
डी = (टी/Π)जेड

चरण अनुपात टीकिसी संख्या के लिंक के Π को लिंक का मॉड्यूल कहा जाता है, जिसे अक्षर m द्वारा दर्शाया जाता है, अर्थात।

टी / Π = एम

मॉड्यूल मिलीमीटर में व्यक्त किया गया है. इस अंकन को d के सूत्र में प्रतिस्थापित करने पर, हमें प्राप्त होता है।

डी = एमजेड
कहाँ
एम = डी/जेड

इसलिए, मॉड्यूल को पहिये के प्रति एक दांत के प्रारंभिक वृत्त के व्यास के अनुरूप लंबाई कहा जा सकता है। प्रोट्रूशियंस का व्यास प्रारंभिक सर्कल के व्यास और दांत के सिर की दो ऊंचाइयों के बराबर है (चित्र 517, बी) यानी।

डी ई = डी + 2एच"

दांत के सिर की ऊंचाई h" को मॉड्यूल के बराबर लिया जाता है, अर्थात h" = m।
आइए इसे मॉड्यूल के संदर्भ में व्यक्त करें दाहिनी ओरसूत्र:

डी ई = एमजेड + 2एम = एम (जेड + 2)
इस तरह
एम = डी ई: (जेड +2)

अंजीर से. 517, बी यह भी स्पष्ट है कि गड्ढों के वृत्त का व्यास प्रारंभिक वृत्त के व्यास के बराबर है जिसमें से दाँत के तने की दो ऊँचाई घटा दी जाती है, अर्थात।

डी मैं= डी - 2 घंटे"

बेलनाकार गियर के लिए टूथ लेग की ऊंचाई h" 1.25 मॉड्यूल के बराबर ली जाती है: h" = 1.25m। D के लिए सूत्र के दाएँ पक्ष को मापांक के पदों में व्यक्त करना मैंहम पाते हैं

डी मैं= एमजेड - 2 × 1.25 मीटर = एमजेड - 2.5 मीटर
या
Di = m (z - 2.5m)

दाँत की पूरी ऊँचाई h = h" + h" अर्थात्।

h = 1m + 1.25m = 2.25m

नतीजतन, दांत के सिर की ऊंचाई दांत के तने की ऊंचाई से 1: 1.25 या 4: 5 के रूप में संबंधित होती है।

असंसाधित ढले दांतों के लिए दांत की मोटाई लगभग 1.53 मीटर के बराबर ली जाती है, और मशीनी दांतों के लिए (उदाहरण के लिए, मिल्ड) - लगभग आधे पिच के बराबर टीसगाई, यानी 1.57 मी. उस कदम को जानना टीजुड़ाव दांत की मोटाई एस और गुहा में चौड़ाई एस के बराबर है (टी = एस + एस इन) (चरण आकार) टीसूत्र t/ Π = m या t = Πm) द्वारा निर्धारित, हम निष्कर्ष निकालते हैं कि कच्चे दांतों वाले पहियों के लिए गुहा की चौड़ाई।

एस इन = 3.14 मी - 1.53 मी = 1.61 मी
ए मशीनीकृत दांतों वाले पहियों के लिए।
एस इन = 3.14 मी - 1.57 मी = 1.57 मी

बाकी पहिये का डिज़ाइन उन बलों पर निर्भर करता है जो पहिया ऑपरेशन के दौरान अनुभव करता है, इस पहिये के संपर्क में आने वाले हिस्सों के आकार आदि पर। गियर व्हील के सभी तत्वों के आयामों की विस्तृत गणना पाठ्यक्रम में दी गई है। "मशीन के पुर्ज़े"। गियर का ग्राफिक प्रतिनिधित्व करने के लिए, उनके तत्वों के बीच निम्नलिखित अनुमानित संबंधों को स्वीकार किया जा सकता है:

रिम मोटाई = t/2
शाफ़्ट छेद व्यास D in ≈ 1 / in D e
हब व्यास D सेमी = 2D इंच
दांत की लंबाई (यानी व्हील रिंग गियर की मोटाई) b = (2 ÷ 3) t
डिस्क की मोटाई K = 1/3b
हब की लंबाई L=1.5D इंच: 2.5D इंच

की-वे के आयाम टी 1 और बी तालिका संख्या 26 से लिए गए हैं। जुड़ाव मॉड्यूल के संख्यात्मक मान और शाफ्ट के लिए छेद के व्यास को निर्धारित करने के बाद, मॉड्यूल के लिए और सामान्य रैखिक आयामों के अनुसार परिणामी आयामों को GOST 9563-60 (तालिका संख्या 42 देखें) के साथ समन्वयित करना आवश्यक है। GOST 6636-60 (तालिका संख्या 43) के साथ।

7-8 डिग्री सटीकता (GOST 1.758-72) के साथ बेवल गियर के दांतों को काटने के लिए, विशेष गियर काटने वाली मशीनों की आवश्यकता होती है; यदि वे उपलब्ध नहीं हैं, तो सीधे और तिरछे दांतों वाले बेवल गियर को एक सार्वभौमिक मिलिंग मशीन का उपयोग करके काटा जा सकता है डिस्क मॉड्यूलर कटर के साथ एक डिवाइडिंग हेड; बेशक, सटीकता. इस विधि से प्रसंस्करण कम (9-10वीं डिग्री) है।

खाली 1 बेवेल गियर डिवाइडिंग हेड के स्पिंडल में एक मैंड्रेल पर लगा होता है 2 (चित्र 9, ए),जो एक ऊर्ध्वाधर तल में तब तक घुमाया जाता है जब तक कि दोनों दांतों के बीच बनी गुहा न भर जाए क्षैतिज स्थिति. दांत आमतौर पर तीन स्ट्रोक में और छोटे मॉड्यूल के साथ केवल दो स्ट्रोक में काटे जाते हैं। पहली चाल के दौरान, दांतों के बीच की चौड़ाई वाली एक गुहा बन जाती है 2 (चित्र 9, बी); कटर का आकार उसके संकीर्ण सिरे पर गुहा के आकार से मेल खाता है; दूसरा पास मॉड्यूलर बनाया गया है

चावल। 9. बेवेल गियर हॉबिंग:

सी - खराद का धुरा पर वर्कपीस की स्थापना; बी - बीच की गुहा को मिलाने का आरेख

wubs; वी -एक ही समय में तीन वर्कपीस; जी - दो डिस्क के साथ एक वर्कपीस

कटर; डी- एक विशेष डिस्क कटर के साथ तीन वर्कपीस

एक कटर जिसकी प्रोफ़ाइल दांत की बाहरी प्रोफ़ाइल से मेल खाती है, जबकि टेबल को विभाजित करने वाले सिर के साथ एक कोण पर घुमाया जाता है:

कहाँ बी 1- इसके चौड़े सिरे पर दांतों के बीच की गुहा की चौड़ाई मिमी;- इसके संकीर्ण सिरे पर दांतों के बीच की गुहा की चौड़ाई मिमी;- अवसाद की लंबाई मिमी.

इस स्थिति में, दांतों के सभी बाएँ किनारे मिल जाते हैं (प्लेटफ़ॉर्म 1 - चित्र 9, बी)।तीसरे स्ट्रोक के दौरान, दांतों के सभी दाहिने किनारों को पीस दिया जाता है (प्लेटफ़ॉर्म 2), जिसके लिए विभाजित करने वाले सिर को एक ही कोण पर, लेकिन विपरीत दिशा में घुमाया जाता है।

दांत काटने की यह विधि कम उत्पादक है, और प्रसंस्करण सटीकता लगभग 10 डिग्री से मेल खाती है।

धारावाहिक और बड़े पैमाने पर उत्पादन में सटीक बेवल गियर के सीधे दांतों को काटने के लिए, अधिक उत्पादक मशीनों का उपयोग किया जाता है - गियर प्लानिंग मशीनें, जिन पर दांतों को रोलिंग-इन विधि द्वारा संसाधित किया जाता है। 2.5 से अधिक मापांक वाले दांतों को संसाधित करते समय, उन्हें विभाजन विधि का उपयोग करके प्रोफ़ाइल डिस्क कटर से पूर्व-काट दिया जाता है; इस प्रकार, जटिल गियर प्लानिंग मशीनें रफ प्री-कटिंग से भरी नहीं होती हैं और इसलिए बारीक कटिंग के लिए बेहतर उपयोग की जाती हैं।

चित्र में. 9, वीबड़े पैमाने पर और बड़े पैमाने पर उत्पादन में उपयोग की जाने वाली एक विशेष या विशेष मशीन पर एक साथ तीन बेवेल गियर के दांतों की प्रारंभिक मिलिंग को दर्शाता है। मशीन स्वचालित विभाजन और सभी संसाधित वर्कपीस के एक साथ रोटेशन के लिए एक उपकरण से सुसज्जित है।

बड़े पैमाने पर और बड़े पैमाने पर उत्पादन में, गियर कटिंग मशीनों का उपयोग छोटे बेवल गियर के दांतों को पूर्व-काटने के लिए किया जाता है ताकि एक साथ तीन वर्कपीस को स्वचालित डिवीजन, स्टॉप, एप्रोच और रिट्रेक्शन के साथ मिल सके। चित्र में. 9, डीएक विशेष डिस्क कटर के चारों ओर स्थित तीन वर्कपीस पर दांतों की एक साथ मिलिंग के लिए 3-स्पिंडल उच्च-प्रदर्शन मशीन के स्पिंडल की व्यवस्था का एक आरेख दिखाता है।

मशीन ऑपरेटर एक-एक करके वर्कपीस को वर्किंग हेड्स के मैंड्रेल पर रखता है, हेड को पूरी तरह घुमाता है और स्व-चालित बंदूक को चालू करता है। अन्य सभी गतिविधियाँ स्वचालित रूप से की जाती हैं: कार्यशील फ़ीड, काटने वाले पहिये को वापस लेना और इसे एक दाँत से मोड़ना, अगला दृष्टिकोण, जब अन्य दो सिर काम करना जारी रखते हैं तो स्विच करना।

लगभग 8वीं डिग्री की सटीकता के साथ दांतों की अंतिम अंतिम कटिंग गियर प्लानिंग मशीनों पर योजना बनाकर की जाती है (चित्र 10)।

. ये मशीनें रोलिंग विधि का उपयोग करके काम करती हैं : दो प्लानिंग कटर (1 और 2) संसाधित किए जा रहे वर्कपीस के दांतों के साथ रेक्टिलिनियर प्रत्यागामी गतियां निष्पादित करना; रिवर्स स्ट्रोक के दौरान, कटिंग एज के अनावश्यक घिसाव को कम करने के लिए कटर को संसाधित सतह से थोड़ा पीछे हटा दिया जाता है। वर्कपीस और कटर की परस्पर रोलिंग एक इनवॉल्व प्रोफ़ाइल सुनिश्चित करती है। सामग्री, मॉड्यूल, रफ़िंग भत्ता और अन्य कारकों के आधार पर दांत काटने का समय 3.5 से 30 तक होता है सेकंड..