La magnesita sirve como base para la producción de aglutinantes y sustancias refractarias, en particular ladrillos refractarios. Es utilizado por la industria química, farmacéutica e incluso joyera.
¿Qué es la magnesita?
El término "magnesita" se refiere al carbonato de magnesio. Exteriormente, se parece un poco al mármol.
La fórmula de la sustancia es MgCO3. La composición real del mineral es muy parecida a la formal. Casi la mitad de la masa es óxido de magnesio, un poco más es dióxido de carbono. La magnesita contiene impurezas como hierro, calcio y magnesio.
El mineral puede tener un color gris, blanco, pardusco o amarillento. Tiene un brillo vítreo o mate. Los cristales son bastante densos y pueden tener diferentes tamaños de grano. Incluso hay cristales con forma de porcelana que contienen mezclas de silicato de magnesio y ópalo.
La magnesita debe su nombre a la región griega de Magnesia. Fue allí donde se descubrieron sus depósitos en la antigüedad.
Uno de los tipos más populares es la magnesita cáustica, que se forma cociendo materias primas a una temperatura de unos 700 grados. La mayor parte de su composición la ocupa el óxido de magnesio.
La magnesita cáustica se divide en tres clases según su composición. El material de primera clase se utiliza en la industria química, de segunda y tercera clase en la industria de la construcción.
Foto diferentes tipos magnesita
Magnesita cáustica Magnesita de piedra
Losas de magnesita
Las losas de magnesita son un material de construcción fundamentalmente nuevo elaborado a base de magnesita. Se fabrican en forma de láminas con un espesor de 3 a 12 mm. Se fabrican en longitudes de 1,83 a 2,44 my anchuras de 0,9 a 1,22 m.
La placa de magnesita incluye varias capas:
- externo;
- malla de fibra de vidrio, que proporciona buena estabilidad y resistencia;
- relleno;
- capa de refuerzo de fibra de vidrio;
- relleno en el interior.
La carga es un material compuesto, que se fabrica mezclando óxidos y cloruros de magnesio, silicatos, fibras orgánicas, plastificantes, etc.
Propiedades y características
La magnesita es un material bastante frágil. Su dureza es 4-4,5. La dureza del material porcelánico es ligeramente superior, alrededor de 7. La densidad varía de 2,97 a 3,10 g/cm3. Se disuelve mal en agua, pero bien en cloro.
Para mezclar magnesita cáustica no se utiliza agua, sino una solución de sulfato de magnesio o cloruro de magnesio. El resultado es cemento de magnesio. Si el material se mezcla con agua, se endurecerá durante mucho tiempo y su resistencia no será muy buena.
La fuerza final de la sustancia es bastante alta. Una solución de magnesia cáustica tiene una resistencia de hasta 100 kg/cm2. La resistencia máxima se alcanza después de aproximadamente una semana si el endurecimiento se produce en condiciones normales.
El endurecimiento de la magnesia cáustica está determinado por la finura de la molienda y la temperatura de cocción. El material fragua en un mínimo de 20 minutos y un máximo de 6 horas después del mezclado.
Características de las losas de magnesita.
Losas de magnesita lo absorbieron todo. mejores calidades magnesita. Su densidad es de aproximadamente 0,95 g/cm3. El coeficiente de conductividad térmica es de 0,21 W/m. Pueden soportar un calentamiento de hasta 1200 grados. El nivel de aislamiento acústico alcanza los 46 dB. La resistencia al agua alcanza hasta el 95%.
Las ventajas de las losas de magnesita son:
- resistencia a la humedad: cuando se sumergen en agua, no se hinchan hasta por 100 días;
- resistencia al fuego: una lámina de 6 mm de espesor resiste el fuego durante 2 horas;
- respeto al medio ambiente: incluso cuando se calienta, no se liberan toxinas;
- resistencia a las heladas;
- buen aislamiento acústico y térmico;
- alto grado de plasticidad: se pueden doblar y alcanzar un radio de curvatura de hasta 3 m;
- Resistencia al impacto;
- peso ligero: 1 m2 de espesor medio pesa alrededor de 6,04 kg.
- sin olor;
- Posibilidad de uso para acabado de locales públicos.
Placas de magnesita: el material de construcción del futuro:
producción de magnesita
La producción del material incluye la extracción de materias primas, trituración, tostación y molienda. Este mineral suele encontrarse en yacimientos con dolomita metamorfoseada. Además, junto con el yeso, se encuentra en rocas sedimentarias salinas y en determinadas rocas ígneas.
La magnesita se extrae en países europeos como la República Checa, Alemania, Italia y algunas zonas de Polonia y Austria. Hay depósitos de magnesita en Corea del Norte, China, India, México y Estados Unidos. En nuestro país, este mineral se extrae en las regiones de Orenburg y Chelyabinsk, en la región del Medio Volga, en Lejano Oriente. El campo Savinskoye en la región de Irkutsk es el más grande de Rusia y del mundo.
La minería se suele realizar en canteras mediante el método explosivo. Los bloques se trituran en fragmentos con un diámetro de 150 a 300 mm directamente en el lugar de extracción, después de lo cual se clasifican en tres grados según su dureza y pureza. La cocción se realiza en hornos. varios tipos. Por lo general, se utilizan dispositivos giratorios o de eje con cámaras de combustión remotas.
Después de disparar a 700-1000 grados, se pierde hasta el 94% del dióxido de carbono y se forma magnesia cáustica en forma de un polvo químicamente activo. Si la temperatura de cocción aumenta a 1500 grados, se obtendrá magnesia quemada. Tiene baja actividad, pero un nivel muy alto de resistencia al fuego.
Después de la cocción, las materias primas se muelen en molinos de bolas o de otro tipo. La magnesita cáustica debe triturarse de modo que al pasar por el tamiz No. 02 no quede más del 2% y por el tamiz No. 008, un máximo del 25%. Para evitar que la sustancia se hidrate, se envasa en bidones metálicos.
En el vídeo se puede ver cómo se fabrican las losas de magnesita:
Solicitud
La magnesita se utiliza como relleno fino en mezclas de construcción. Se utiliza para fabricar ladrillos resistentes al fuego que pueden soportar un calentamiento de hasta 3000 grados, mármol artificial, yeso de magnesita y pinturas resistentes al fuego.
Se utiliza en la producción de azúcar, papel, aislantes eléctricos, productos farmacéuticos, etc. Al ser la magnesita un mineral de magnesio, se utiliza para obtener magnesio y sus sales.
La magnesita cáustica se utiliza para la producción de cementos aglutinantes, caucho artificial, viscosa y plásticos. Es un componente importante en la fabricación de materiales aislantes térmicos, en el proceso de despulpado, un buen fertilizante, etc.
La magnesia quemada se utiliza principalmente en la industria metalúrgica. Utilizando hornos especiales, se fabrica periclasa fundida. Se trata de un material con excelentes parámetros de aislamiento térmico y eléctrico, que se utiliza en la fabricación de cerámica.
El cemento de magnesia se utiliza para crear suelos cálidos y sin costuras rellenos de aserrín. Son resistentes a la abrasión, tienen baja conductividad térmica, son duraderos y se caracterizan por una higiene completa.
Uso de losas de magnesita en la construcción.
Las losas de magnesita sirven como materiales de acabado para:
- revestimiento de paredes desde el interior y el exterior;
- instalación de techos, pisos, tabiques entre habitaciones;
- vallas de fabricación;
- instalación de un techo blando;
- acabado de piscinas, baños, cuartos de baño;
- montaje de muebles;
- hacer pancartas y vallas publicitarias;
- disposición de complejos hoteleros, colegios, etc.
Las losas de magnesita tienen excelentes cualidades técnicas. lo mas ventaja importante Podemos suponer que permiten realizar reparaciones sin procesos de acabado “húmedos”.
Las losas de magnesita se distinguen por su higiene, seguridad radiológica, resistencia al fuego y buen aislamiento acústico. Por su resistencia a la humedad se pueden utilizar en acabados de baños, piscinas, etc.
Las losas son fáciles de procesar. Se pueden cortar con una sierra para metales o un cuchillo, perforar y fijar con tornillos o clavos. Las losas se pueden recubrir con cualquier pintura, se les pueden pegar azulejos, papel tapiz, etc.
La instalación de losas de magnesita no requiere ninguna habilidad especial. Se montan sobre un marco de metal o de madera. La fijación se suele realizar mediante tornillos autorroscantes. Dado que las losas están unidas al marco, hay espacio entre ellas y la pared. Esto proporciona un aislamiento térmico adicional de la habitación.
Si lo desea, las tablas se pueden fijar directamente a la pared con pegamento. De esta sencilla forma podrás nivelar fácilmente la superficie.
El único inconveniente de las placas de magnesita es que, si tienen un espesor reducido, son especialmente frágiles.
Placa de magnesita y posibilidades de su uso.
Composición de la placa de magnesita Métodos de aplicación.
Pros y contras del material.
La principal ventaja de la magnesita es la posibilidad de mezclarla con diversos rellenos naturales y artificiales. Utilizando magnesita como componente aglutinante, se puede fabricar hormigón con carga tanto mineral como orgánica, por ejemplo, aserrín o virutas. La introducción de magnesita en la mezcla hace que el material sea resistente a la descomposición.
La magnesita cáustica tiene buenas propiedades en términos de resistencia, aislamiento térmico y vida útil. Es de naturaleza mineral y tiene una textura uniforme.
La desventaja de la magnesita es su escasa resistencia a la humedad. Si la humedad del aire alcanza el 75%, el material comienza a hincharse mucho. El material sólo puede almacenarse en contenedores bien cerrados. Al permanecer mucho tiempo acostado, comienza a perder sus cualidades.
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Propiedades |
magnesita | |
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Fórmula química | ||
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Variedades |
Brainerita, siderita |
Nemalita, ferrobrucita, mangan-brucita |
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MgO – 47,6; CO2 – 52,4 |
MgO – 69,0; H2O-31 |
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sintonía |
trigonal |
trigonal |
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Apariencia |
Agregados cristalinos, con menos frecuencia formas terrosas y amorfas. |
Agregados cristalinos, densos, frondosos, escamosos, raramente fibrosos. |
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gris blanco |
Blanco, gris, verde azulado. |
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Vidrio, oscuro |
Nácar, vidrio |
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Densidad, g/cm 3 | ||
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Dureza | ||
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Escote |
Perfecto |
Muy perfecto, parecido a la mica. |
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Fragilidad |
Se divide en placas y fibras. |
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Temperatura de disociación, o C | ||
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Ud. Susceptibilidad magnética |
–0,38 10 –3 |
diamagnético |
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Conductividad eléctrica, Ohm..m | ||
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La constante dieléctrica |
dieléctrico piroeléctrico |
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Solubilidad |
Se descompone cuando se calienta en ácidos. |
Se descompone en ácidos. |
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Luminiscencia |
En UV - azul, en cátodo - carmesí |
En UV: azulado, carmesí oscuro |
En la industria, la magnesita se utiliza principalmente después de la cocción preliminar. Cuando se cuece a 750-1000 °C, la magnesita pierde entre un 92 y un 94 % de CO 2 y se convierte en óxido de magnesio, que es una masa en polvo amorfa de color blanco (magnesita cáustica). A una temperatura de cocción más alta (hasta 1500-1700 °C), se elimina casi todo el dióxido de carbono, el óxido de magnesio sufre una reestructuración de la estructura molecular y se forma un producto inerte sinterizado denso, llamado magnesita cocida "herméticamente" o magnesia refractaria.
La cocción de magnesita para obtener magnesita cocida "firmemente" (polvos sinterizados) se realiza en hornos de cuba y rotatorios. Los residuos de la combustión están representados por la magnesita cáustica, formada a partir de partículas de polvo depositadas en cámaras de polvo y multiciclones, transportadas por el flujo de gas desde la zona de caustificación de los hornos (750-1000 °C). La magnesita cáustica, además del óxido de magnesio amorfo, contiene magnesita sin quemar y cocida a temperaturas superiores a 1000 ° C, así como cenizas de combustible como impurezas.
A temperaturas de hasta 2800 °C en los hornos de arco eléctrico se funde el óxido de magnesio y se forma la periclasa fundida, que tiene una estructura cristalina, alta dureza y resistencia al fuego, y se utiliza para la producción de productos refractarios especialmente críticos.
La periclasa más barata y de alta pureza se obtiene a partir de brucita con un procesamiento similar.
5. El uso de magnesita se debe a la combinación de propiedades físicas y químicas favorables de los productos que se obtienen a partir de ella: alta resistencia al fuego, resistencia a la escoria, propiedades astringentes, capacidad calorífica, capacidad de mantener un volumen constante bajo exposición prolongada a altas temperaturas, resistencia. , resistencia al desgaste. Se utilizan principalmente los siguientes productos, obtenidos mediante diferentes tecnologías de producción: magnesita cáustica con un contenido de MgO del 75-90%, cocida herméticamente (polvos sinterizados con un contenido de MgO del 86-92%) y periclasa electrofundida (con un contenido de MgO del 95%). –97%). Estos productos se utilizan para producir una amplia gama de materiales y productos para diversas industrias.
El principal consumidor de magnesita (más del 80%) es la industria refractaria. Los polvos metalúrgicos sinterizados o periclasa fundida obtenidos a partir de magnesita después de la cocción o fusión se utilizan para la fabricación de productos refractarios de magnesita, cromo-magnesita, magnesita-cromita, que se utilizan para la colocación de hornos de hogar abierto, de fundición eléctrica y otros hornos de alta temperatura y para Revestimiento de hornos rotativos de cemento. El polvo de magnesita metalúrgica también se utiliza para soldar el fondo de los hornos de fundición de acero y para su reparación.
Durante el proceso de cocción a altas temperaturas, las impurezas contenidas en la magnesita natural se combinan con el óxido de magnesio y forman nuevos minerales. Una impureza particularmente dañina es el óxido de calcio. Cuando hay un exceso del mismo, en los refractarios está presente la cal libre, que puede hidratarse con un fuerte aumento de volumen, lo que provoca la aparición de grietas y en ocasiones la destrucción total del producto. Una mezcla de sílice con una pequeña cantidad de calcio conduce a la formación de forsterita, que es poco resistente a la exposición a escorias y temperaturas superiores a 1750 °C. Con un contenido significativo de calcio y una relación CaO:SiO 2 inferior a 1,87 (en moles), en los productos se forman minerales insuficientemente refractarios y resistentes: monticelita y merwinita (CaO MgO SiO 2 y 3CaO MgO 2SiO 2).
Una mezcla de alúmina en una cantidad de hasta un 5-8% promueve la formación de un aglutinante de espinela, que aumenta la resistencia térmica de los productos de magnesita bajo cambios bruscos de temperatura sin una disminución notable de las propiedades refractarias. La presencia de óxido de hierro también conduce a la formación de un aglutinante, pero se observa una disminución significativa de la resistencia al fuego. La alúmina y los óxidos de hierro suelen estar presentes en productos refractarios a base de magnesita en pequeñas cantidades y, por lo tanto, su contenido no se tiene en cuenta en los indicadores reglamentarios de las normas estatales y las especificaciones técnicas.
El segundo consumidor más importante de magnesita es la producción de materiales cementosos, donde se utiliza magnesita cáustica (con un contenido de MgO de al menos el 75%, CaO no más del 4,5%, SiO 2 no más del 3,5%, F 2 O 3 + Al 2 O 3 no más del 3,5% y p.p. no más del 18%). La magnesita cáustica con una solución concentrada de cloruro o sulfato de magnesio forma un cemento de magnesio ("cemento Sorel"), que tiene altas propiedades astringentes. Este cemento se utiliza para la producción de diversos materiales de construcción (tableros de fibras, xilolita, etc.), materiales aislantes térmicos y acústicos, piedras de molino artificiales y muelas abrasivas. El magnesio metálico, los fosfatos de magnesio se obtienen a partir de magnesita cáustica, la magnesia quemada se produce para producir productos de caucho y también sulfato de magnesio para la producción de productos químicos y farmacéuticos.
En la industria eléctrica, la magnesita (en forma de periclasa) se utiliza en la producción de cerámicas utilizadas para la fabricación de componentes de radio, como relleno en calentadores eléctricos tubulares, para obtener masa prensada en aparatos de calefacción eléctricos domésticos y para otros fines eléctricos.
La magnesita también se utiliza como aditivo fundente en la producción de ciertos tipos de porcelana, loza y cerámica sanitaria.
En la industria de la pulpa y el papel, la magnesita se utiliza como reactivo débilmente alcalino en la fabricación de pulpa, para procesar papel bajo prensas y como relleno para recubrimientos cinematográficos de papel.
En la industria alimentaria, el óxido de magnesio hidratado Mg(OH) 2 se utiliza en el refinado del azúcar.
Además, la magnesita ha encontrado aplicación en la producción de plásticos, absorbentes, pinturas, cristalería, fertilizantes y otras industrias.
6. La brucita es una materia prima de magnesio bastante singular debido a su composición y características tecnológicas de procesamiento. Cuando se cuece consume menos energía que la magnesita y, además, cuando se descompone se libera agua que no contamina. entorno natural. La brucita se utiliza tanto cruda como quemada. En su forma cruda, su uso es muy efectivo como reactivo débilmente alcalino en la producción de celulosa debido a la renovación múltiple y la ausencia de descarga de licores en cuerpos de agua. Durante la cocción, la disociación de la brucita se produce a una temperatura más baja que la magnesita, y el producto cocido tiene propiedades eléctricas muy altas, debido a una cantidad insignificante de impurezas, y es periclasa eléctrica de la más alta calidad. La fusión eléctrica produce un agregado muy denso con mayor conductividad térmica y propiedades de aislamiento eléctrico. La magnesia cáustica, obtenida de la brucita, es altamente reactiva y adecuada para producir una amplia gama de productos químicos de magnesia utilizados en muchas industrias.
En comparación con el uso doméstico, la brucita se utiliza mucho en el extranjero, incluso en la producción de viscosa, plásticos, hidrometalurgia de uranio, refinación de azúcar, vinificación, revestimiento de electrodos de soldadura, producción de productos cerámicos, materiales de aislamiento térmico, productos de vidrio, materiales estructurales para electrónica. , equipos nucleares y para cohetes, óptica infrarroja y ultravioleta, aditivos para combustibles, purificación de agua y gases, relleno de papel, material ornamental, etc.
No existen requisitos técnicos especiales para la calidad de la brucita; la calidad de los productos obtenidos de ella se evalúa de acuerdo con las normas estatales y las especificaciones técnicas para productos obtenidos de magnesita o para productos de otras industrias.
7. No existen requisitos uniformes para la calidad de la magnesita utilizada en la industria. Los requisitos de diversas industrias para estas materias primas y los productos resultantes, según el campo de aplicación, están regulados por las normas estatales pertinentes y las especificaciones técnicas aprobadas en la forma prescrita.
Para la producción de refractarios se utiliza magnesita que contiene al menos un 42% de óxido de magnesio, no más de un 2,5% de óxido de calcio y no más de un 2% de sílice. La magnesita con un contenido de óxido de magnesio de al menos el 38% se puede utilizar para producir aglutinantes de magnesio y para otros fines.
Para obtener periclasa fundida y refractarios a base de periclasa, se pueden utilizar magnesitas de alta calidad (con un contenido de MgO de al menos 45,5%) y brucitas que contengan al menos un 62% de óxido de magnesio, no más de un 3% de óxido de calcio y no más de un 3% de sílice. ser usado. Para la obtención de periclasa eléctrica y en la producción de pulpa y papel, magnesita con un contenido de MgO de al menos 46% y brucita con un contenido de óxido de magnesio de al menos 65%, óxido de calcio no más de 1,0%, sílice no más de 8,0% y hierro. óxido no más del 0,2%.
Actualmente, con la mejora de los procesos metalúrgicos, se están endureciendo los requisitos de calidad de las materias primas y, en particular, del contenido de impurezas en la magnesia comercial. Por lo tanto, la magnesia refractaria de alta calidad debe contener al menos un 98% de MgO (después de la cocción) y, para los tipos críticos, más del 99%. Al mismo tiempo, las impurezas de los óxidos de hierro que antes no estaban estandarizadas ahora desempeñan un papel papel importante en la evaluación de materias primas y productos comerciales. Todos los tipos de magnesia comercial se diferencian precisamente por el contenido de MgO y Fe 2 O 3, aunque el requisito de un bajo contenido de Fe 2 O 3 tiene una importancia limitada, y en la producción de algunos productos refractarios, por el contrario, el hierro Los óxidos se introducen como mineralizadores, por lo que existen grados comerciales con alto contenido de hierro.
8. Según las condiciones de formación, los depósitos de magnesita pertenecen a dos tipos de formaciones: carbonatadas terrígenas y ultramáficas.
El tipo de formación de carbonatos terrígenos está asociado con sedimentos continentales y marinos y se divide en el tipo genético continental sedimentario supergénico y el tipo genético marino sedimentario supergénico.
La principal fuente de magnesita son los depósitos de tipo marino sedimentario asociados con complejos de carbonato terrígeno (dolomita) que pertenecen a un amplio intervalo de edades, desde el Precámbrico hasta el Mesozoico. Están ubicados en zonas miogeosinclinales que enmarcan cratones.
Los depósitos nacionales se dividen en Riphean (Satkinskoye en los Urales, Kirgiteyskoye, Verkhoturovskoye, Talskoye y otros en el territorio de Krasnoyarsk, Safonikhinskoye en el Lejano Oriente) y Proterozoico temprano (Savinskoye y Onotskoye en la región de Irkutsk). Los depósitos suelen estar representados por depósitos muy grandes (de hasta un kilómetro de longitud o más, espesor de decenas y cientos de metros) en forma de láminas y lentes de magnesitas cristalinas de alta calidad. Los depósitos del Proterozoico temprano se caracterizan por un alto grado de metamorfismo y, como consecuencia, la presencia de silicatos en las magnesitas (talco, enstatita, forsterita, brucita, etc.).
Los depósitos sedimentarios continentales de magnesita se encuentran confinados en facies de canales o lacustres desarrolladas en depresiones o depresiones sin drenaje ubicadas directamente sobre macizos ultramáficos sujetos a meteorización o en estrecha proximidad a ellos. Se conocen depósitos cenozoicos similares en Turquía, Grecia y Serbia. En Australia se ha descubierto un yacimiento muy grande de este tipo con reservas de cientos de millones de toneladas.
El tipo de formación ultramáfica se divide en tipos genéticos hipogénicos y supergénicos. El primero está representado por la piedra de talco-magnesita, que constituye depósitos muy grandes. Sin embargo, la calidad de los minerales no es alta debido al mayor contenido de impurezas nocivas, especialmente hierro, y por lo tanto no se utilizan para la producción de productos críticos. Hay depósitos en los Urales (Syrostanskoye, Shabrovskoye, Veselyanskoye). Los depósitos supergénicos están asociados con la meteorización de las cortezas de rocas ultramáficas y están representados por vetas, cuerpos en forma de stock y en forma de nido de magnesita pelitomorfa de una configuración bastante compleja, cuya variabilidad de composición cualitativa predetermina las dificultades de su explotación. En Rusia, se conoce el depósito Khalilovskoye en la región de Orenburg.
Los yacimientos de brucita monomineral son muy raros en el mundo (sólo unos pocos), uno de ellos, Kuldurskoe, se encuentra en Rusia, en el Lejano Oriente. Los depósitos son hidrotermales-metasomáticos y tienen directa conexión genética con magnesitas y se formaron a lo largo de ellas en zonas de metamorfismo de contacto bajo la influencia de intrusiones hipobisales y subvolcánicas. La extensión de los yacimientos en las aureolas en contacto se mide en cientos de metros y su espesor en decenas de metros. La calidad de las materias primas suele ser muy alta.
En Rusia, se están desarrollando depósitos de magnesitas cristalinas de tipo sedimentario-metamórfico (en la región de Chelyabinsk y el territorio de Krasnoyarsk), el depósito Khalilovskoye de magnesitas pelitomorfas en la región de Orenburg (corteza erosionada de rocas ultrabásicas), solo para la producción de cáustico magnesita y el depósito de brucita de Kuldurskoye en el Okrug autónomo judío (tipo hidrotermal-metasomático).
/ mineral Magnesita
La magnesita es un mineral común, carbonato de magnesio anhidro del grupo de la calcita. Forma parte de una solución sólida con siderita (FeCO3) y gaspeita (NiCO3). Syn: espato de magnesio. La llama no colorea. Se disuelve en ácidos sólo cuando se calienta. Una gota de HCl no hierve con el frío. Se disuelve en ácidos calientes. Química. composición: óxido de magnesio (MgO) 47,6%, dióxido de carbono (CO 2) 52,4%. Impurezas de hierro, manganeso, calcio. La estructura cristalina es la misma que la de la calcita. Algunas de estas acumulaciones se forman hidrotermalmente. Esto incluye principalmente depósitos bastante grandes de masas granulares cristalinas de magnesita, asociadas espacialmente con dolomitas y calizas dolomitizadas. Como muestran los estudios geológicos, estos depósitos se forman metasomáticamente (entre los depósitos a veces fue posible identificar reliquias de fauna caliza). Se supone que la magnesia podría lixiviarse y depositarse en forma de magnesita mediante soluciones alcalinas calientes de estratos dolomitizados de origen sedimentario. Los minerales hidrotermales típicos se encuentran ocasionalmente en paragénesis con magnesita. Las acumulaciones de magnesita criptocristalina (“amorfa”) también surgen durante los procesos de erosión de macizos de rocas ultrabásicas, especialmente en los casos en que una erosión intensa da como resultado la formación de una gruesa corteza de productos de destrucción. Durante el proceso de oxidación e hidrólisis, los silicatos de magnesio se destruyen por completo bajo la influencia del agua superficial y el dióxido de carbono del aire. Los hidróxidos de hierro poco solubles que se generan se acumulan en la superficie. El magnesio en forma de bicarbonato, así como la sílice liberada (en forma de soles), se hunden en los horizontes inferiores de la corteza erosionada. La magnesita, a menudo enriquecida con ópalo y dolomita, se deposita en forma de vetillas y acumulaciones de formas sinterizadas en serpentinitas porosas fracturadas altamente lixiviadas en la zona de agua subterránea estancada. Finalmente, entre depósitos sedimentarios salinos se observan hallazgos de magnesita con hidromagnesita (5MgO.4CO2.5H2O), en su mayoría de importancia mineralógica. La formación de carbonatos de magnesio está asociada con la reacción de descomposición por intercambio del sulfato de magnesio con Na2CO3. El famoso depósito Satka de magnesita cristalina de origen hidrotermal se encuentra en la vertiente occidental de los Urales del Sur (50 km al suroeste de la ciudad de Zlatoust). Aquí se formaron metasomáticamente grandes depósitos de magnesita entre los estratos sedimentarios de dolomita de la edad precámbrica. Se conocen depósitos similares en el Lejano Oriente, el sur de Manchuria, Corea, Checoslovaquia, Austria (Weitsch, en los Alpes, al sur de Viena) y otros lugares. Se forma junto con el talco durante el metamorfismo (depósito de Shabrovskoye, Urales medios) y la erosión de rocas ultrabásicas (isla de Eubea en el mar Egeo, Grecia). Los depósitos formados en la antigua corteza erosionada de rocas ultrabásicas incluyen Khalilovskoe (Urales del Sur) y la isla de Eubea en el Mar Egeo, Grecia. Es un mineral de magnesio y sus sales; utilizado para la producción de refractarios y aglutinantes, en la industria química; utilizado para la producción de ladrillos refractarios. En la extracción de magnesita se utilizan sólo de forma limitada métodos mecánicos (manuales y mediante fotocélulas y dispositivos láser), y en ocasiones también la flotación y el enriquecimiento electromagnético. A una temperatura de 750-1000°C, a partir de la magnesita se obtiene el llamado polvo químicamente activo. cáustico, magnesia, del que aún no se ha eliminado completamente el CO2. A 1500-2000°C se obtiene magnesia refractaria, que consiste principalmente en cristales de periclasa (MgO) con un punto de fusión de aproximadamente 2800°C. En temperatura elevada(hasta 3000°C), la periclasa fundida especialmente pura se obtiene en hornos eléctricos. El producto más extendido del procesamiento de magnesita, la magnesia refractaria, se utiliza principalmente en metalurgia. La magnesia cáustica se utiliza en procesos de procesamiento químico (reactivo débilmente alcalino, catalizador, etc.), como fertilizante, para la alimentación del ganado, en cementos especiales, en la producción de celulosa para la depuración de gases, en la fabricación de filtros, etc., para la producción de viscosa y cauchos sintéticos, pinturas (masilla ignífuga), azúcar y dulces, en la elaboración de vino, vidriería, cerámica (fundentes), varillas calentadoras eléctricas, purificación de agua y gas, en el procesamiento de uranio, como aditivo anticorrosión para combustibles derivados del petróleo. , etc. La magnesita se utiliza bastante en la industria de la joyería. Esta piedra se puede pintar, por lo que se elaboran diversas joyas con ella. La magnesita tiene un color que recuerda al coral rojo, el lapislázuli y la turquesa.Variedades de minerales
La magnesita, en comparación con la calcita, es mucho menos común en la naturaleza, pero a veces se encuentra en grandes masas continuas de interés industrial.Lugar de nacimiento
La magnesita sedimentaria se deposita en lagos y lagunas, intercalada con dolomita o mezclada con anhidrita. Los depósitos más grandes se encuentran en los estratos de dolomitas marinas de laguna: capas de magnesita de hasta 500 m de espesor y decenas de kilómetros de largo (Satkinskoye en los Urales, depósitos de la península de Liaodong, China).Significado práctico
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Propiedades del mineral
| Color | Incoloro, blanco, blanco grisáceo, amarillento, marrón, rosa lila; incoloro en reflejos internos y al azar. Los cristales suelen tener una distribución de color zonal-sectorial desigual. |
| Color del trazo | blanco |
| origen del nombre | En la región de Magnesia (Tesalia, Grecia), donde se descubrió por primera vez. |
| Lugar de apertura | Prefectura de Magnisia (Magnesia), Departamento de Tesalia (Tesalia), Grecia |
| Año de apertura | 1808 |
| Estado de IMA | aprobado |
| Fórmula química | MgCO3 |
| Brillar | vaso mate |
| Transparencia | transparente translúcido |
| Escote | perfecto por (1011) |
| Pliegue | concoideo desigual pisó |
| Dureza | 3,5 4 4,5 |
| Propiedades termales | No se derrite, se agrieta. |
| Luminiscencia | Puede exhibir fluorescencia y fosforescencia de color verde pálido a azul pálido. |
| Impurezas típicas | Fe, manganeso, Ca, Co, Ni, ORG |
| Strunz (8ª edición) | 5/B.02-30 |
| Hola, CIM Ref. | 11.3.1 |
| Dana (8ª edición) | 14.1.1.2 |
| Peso molecular | 84.31 |
| Opciones de celda | a = 4,6632 Å, c = 15,015 Å |
| Actitud | a:c = 1: 3,22 |
| Número de unidades fórmula (Z) | 6 |
| Volumen de celda unitaria | V 282,76 ų |
| Hermanamiento | A veces puede haber |
| grupo de puntos | 3m (3 2/m) - Escalenoédrico hexagonal |
| grupo espacial | R3c (R3 2/c) |
| Densidad (calculada) | 3.01 |
| Densidad (medida) | 2.98 - 3.02 |
| Pleocroísmo | visible |
| Dispersión del eje óptico | muy fuerte |
| Indíces refractivos | nω = 1,700 nε = 1,509 |
| Birrefringencia máxima | δ = 0,191 |
| Tipo | un solo eje (-) |
| Relieve óptico | moderado |
| Formulario de selección | Cristales romboédricos obtusos, que generalmente se encuentran en agregados densos, granulares, terrosos, calcáreos y amorfos con forma de porcelana (en forma de coliflor o de cerebro). |
| Clases de taxonomía de la URSS. | carbonatos |
| clases IMA | carbonatos |
| sintonía | trigonal |
| Fragilidad | Sí |
| fluorescencia | Sí |
| Literatura | Anfimov L.V., Busygin B.D. Provincia de magnesita de los Urales del Sur. Sverdlovsk: Academia de Ciencias de la URSS IGG UC, 1982. – 70 p. Anfimov L.V., Busygin B.D., Demina L.E. Campo Satkinskoye en los Urales del Sur. M.: Nauka, 1983. – 86 p. Vitovskaya I.V. etc. La magnesita de níquel del depósito Saryku-Boldy (Kazajstán central) es el primer hallazgo en la URSS. -Doc. Academia de Ciencias de la URSS, 1991, 318, núm. 3, 708-711. |
Catálogo de minerales
