Mejora de los procesos productivos: principios de gestión. Formas de mejorar los procesos tecnológicos.

La relevancia del tema que he elegido es que el objetivo principal de las actividades de producción es aumentar las ganancias y mejorar la eficiencia de la producción. Uno de los principales factores para maximizar los ingresos es mejorar el proceso de producción en la empresa. La organización del trabajo y la construcción efectiva de los procesos de producción afectan no solo las ganancias, sino también la velocidad de la empresa y la cantidad de recursos materiales e intangibles gastados. Los indicadores enumerados tienen una gran demanda en la actual situación de crisis. Dado que la mayoría de las empresas rusas se enfrentan a problemas de producción no rentable de productos, violación de la jerarquía de gestión, uso irracional de equipos y reducción del personal de producción.

Para comprender con precisión la mejora del proceso productivo, cómo ocurre, con qué interactúa y a qué se dirige, es necesario comprender los conceptos básicos.

El proceso de producción es la totalidad de todas las acciones de personas y herramientas necesarias en una empresa determinada. Los métodos de organización del proceso de producción incluyen un conjunto de técnicas organizativas y técnicas, métodos para combinar factores de producción en el espacio y el tiempo. Un poco más arriba, descubrimos que la estructura racional de producción es una condición necesaria para permitir que una empresa funcione eficazmente en una economía de mercado.

Una de las formas de mejorar los procesos productivos es su mecanización y automatización integral. La mecanización y automatización se refiere a la sustitución generalizada de operaciones manuales por máquinas y mecanismos, la introducción de máquinas automáticas, líneas individuales e instalaciones de producción. Y la mecanización integral es una forma de realizar todo el conjunto de trabajos incluidos en el ciclo productivo utilizando mecanismos y máquinas.

Otra opción relacionada con nuestro tema: uso eficiente de los activos fijos. El resultado aumenta de acuerdo con las medidas necesarias:

Arroz. 1 - Medidas para el uso eficaz del PF

La siguiente área de mejora de la producción es la gestión de la capacidad. La capacidad de producción está determinada por el eslabón más débil o cuello de botella. Para aumentar la capacidad de producción general, es necesario “ampliar” el cuello de botella. No es necesario perder tiempo mejorando la eficiencia de cada unidad de equipo o parte individual del proceso de producción. En general, la capacidad no está determinada por las horas de inactividad de un solo equipo o empleado. Las capacidades de producción están limitadas por la capacidad del eslabón más débil. Tan pronto como se descubra, la empresa tendrá perspectivas de desarrollo.

1. Si el problema son los “cuellos de botella”, entonces uno de los métodos importantes para aumentar la capacidad de producción es identificarlos y eliminarlos. Identificación de cuellos de botella:

2. Para maximizar las capacidades de producción, es necesario igualar la carga en diferentes áreas de producción. No es necesario esforzarse por lograr la mayor productividad en ciertos tipos de procesos, ya que se forman cuellos de botella en el sistema en su conjunto.

3. El tiempo de inactividad de personas o equipos en el área del cuello de botella es costoso, ya que significa que toda la producción está inactiva. De hecho, el tiempo de inactividad de personas o equipos en áreas individuales no afecta de ninguna manera el rendimiento del sistema en su conjunto y no representa un problema en sí mismo; el problema surge cuando el tiempo de inactividad en un lugar conduce al cierre de toda la producción. proceso.

4. Los indicadores totales de capacidades de producción y utilización de la capacidad contienen poca información para la toma de decisiones. El diagnóstico de problemas y la selección de formas de mejorar la producción requieren que el tema de análisis sean ciertos tipos de recursos. Por ejemplo, para aumentar la capacidad de producción, se puede reducir el tiempo de cambio de procesos o equipos, pero esto sólo es efectivo si se reduce el tiempo de cambio en áreas que son cuellos de botella. Al reducir el tiempo de cambio en otras partes de la producción, aumentamos su rendimiento, pero no el rendimiento de la empresa en su conjunto. Además, los cuellos de botella pueden ser el resultado de una capacidad insuficiente del equipo o de la falta de personal, y es necesario realizar algún análisis para identificar la causa real. Por ejemplo, un hospital puede tener un número suficiente de quirófanos, pero si no hay suficientes enfermeras y cirujanos, algunos de los quirófanos estarán vacíos y el número de operaciones realizadas se verá limitado por la falta de personal y no de instalaciones equipadas. .

5. Por último, si el volumen de producción está sujeto a fluctuaciones, es necesario disponer de capacidad excedente en los puntos de cuello de botella. Si el sistema no logra mantener la producción promedio, intentar aumentarla puede resultar en retrasos, costoso exceso de inventario o ambas cosas.

La capacidad de producción también depende de la estructura de los procesos de producción. Se debe tener cuidado para garantizar que los procesos de producción correspondan a la estructura de los productos que se fabrican.

La siguiente forma de mejorar la producción en una empresa es contar con personal competente. Y en la mayoría de los casos, los requisitos más estrictos deberían aplicarse al personal directivo, entre ellos: gerentes, ejecutivos, directores, jefes, comandantes, comisionados, capataces, presidentes y especialistas.

Estos puestos incluyen las funciones más importantes:

Las responsabilidades de los gerentes incluyen no solo el conocimiento de estas funciones, sino también su implementación y cumplimiento obligatorios. Si hablamos de esto metafóricamente, estos empleados son como una base sólida en la construcción de un enorme edificio de varios pisos: sientan las bases, dirigen el trabajo en la dirección correcta, motivan a los trabajadores y controlan la calidad de su ejecución.

Otra opción para mejorar la producción es la introducción de innovaciones, es decir, la mejora continua de la producción. La innovación en una empresa es una forma de manifestación del progreso científico y tecnológico a nivel micro. Contribuyen a actualizar la gama de productos, mejorando su calidad para satisfacer las necesidades de los consumidores y maximizar los beneficios de la organización. La innovación puede darse tanto en el aspecto técnico, como en el laboral y en el de gestión. Desde un punto de vista técnico, esto no es sólo, como dijimos anteriormente, mecanización (la transición del trabajo manual al trabajo mecánico) de la producción, sino también la sustitución de toda la maquinaria y equipo por otros más nuevos y modernos. Después de todo, todo está sujeto a un desgaste no sólo físico, sino también moral. Los automóviles y computadoras que eran nuevos y demandados hace unos años ya no se pueden comparar con la nueva tecnología de este año. Las cosas nuevas pueden aumentar varias veces la productividad de la producción y así llevar la empresa a un nuevo nivel. Por lo tanto, reemplazar equipos obsoletos por otros nuevos puede maximizar el beneficio de una empresa y es una de las formas de mejorar la producción. Sin embargo, la innovación no consiste solo en nuevos equipos, reemplazando todos los equipos por otros más modernos, sino que también son innovaciones que afectan los empleados de la empresa. Cada año se mejora el trabajo: se crean nuevos programas y esquemas de cálculo, las empresas adoptan nuevas regulaciones y criterios para colocar a los empleados en los puestos. Los nuevos conocimientos deben adquirirse a través de cursos de formación avanzada o mediante el autodesarrollo: desarrollo de conocimientos en el campo de la estructura organizativa, métodos de gestión, selección de la estructura organizativa más adecuada, conocimiento de la teoría de la motivación, factores que determinan la eficacia de la gestión. es un criterio de éxito en cualquier organización. Al tenerlos, puede distribuir el trabajo de manera competente, motivar al personal para realizar un trabajo rápido y de alta calidad, administrar inventarios, la cadena de suministro y los suministros.

Así, descubrimos que mejorar la producción en una empresa es necesario para maximizar las ganancias, y esto es por lo que se esfuerza toda empresa. Descubra que algunas de las formas de mejorar son: mecanización y automatización de la producción, uso eficiente de los activos fijos, gestión de la capacidad empresarial, contratación de personal competente, innovación y mejora continua de la empresa y de los empleados (capacitación).

estudiante de maestría

Universidad Estatal de Irkutsk

estudiante de maestría

Knyazyuk Nadezhda Feofanovna Doctora en Ciencias Médicas, Jefa del Departamento de Gestión, Facultad de Gestión Siberiano-Americana de la Universidad Estatal de Irkutsk

Anotación:

Este artículo analiza los conceptos y principios del proceso de producción, confirma la necesidad de analizar y mejorar el proceso de producción utilizando el ejemplo de OJSC Sortavala DSZ.

Este artículo analiza los conceptos y principios del proceso de producción, confirma la necesidad de revisar y mejorar el proceso de producción como ejemplo de "Sortavala DSZ".

Palabras clave:

producción; proceso; grava

CDU 65

Concepto del proceso de producción.

La producción moderna es un proceso complejo de transformación de materias primas, materiales, productos semiacabados y otros elementos de mano de obra en productos terminados que satisfagan las necesidades del consumidor.

La totalidad de todas las acciones de personas y equipos realizadas en una empresa para producir tipos específicos de productos se denomina proceso de producción.

El proceso tecnológico es la base del proceso de producción, dentro del cual se produce la transformación de las materias primas en el producto terminado. Durante la implementación proceso tecnológico hay un cambio en todas las formas, así como en las propiedades físicas del material original.

El proceso tecnológico no es el único componente del proceso de producción. Incorporando muchos procesos que no cambian las propiedades de las materias primas y materiales, pero ayudan a transformar las materias primas en productos terminados. Dichos procesos pueden ser: transporte, almacén, servicio, procesos naturales y muchos otros.

En el proceso de producción, los procesos laborales se combinan con los naturales, en los que los cambios en los objetos de trabajo ocurren bajo la influencia de fuerzas naturales sin intervención humana (por ejemplo, secar piezas pintadas al aire, enfriar piezas fundidas, envejecimiento de piezas fundidas, etc. ).

Variedades de procesos productivos. Según su finalidad y función en la producción, los procesos se dividen en principales, auxiliares y de servicio.

El proceso principal es el proceso durante el cual se lleva a cabo la elaboración de productos dirigidos al consumidor final.

Los procesos de soporte están diseñados para garantizar una eficiencia y operación ininterrumpida procesos principales.

Juntos, los procesos principales forman la base de la producción.

En las condiciones modernas, especialmente en la producción automatizada, existe una tendencia a combinar procesos básicos y de mantenimiento. Así, en complejos automatizados flexibles se combinan en un solo proceso las operaciones básicas, de almacén, de preparación de pedidos y de transporte.

Los procesos de servicio son procesos durante los cuales se realizan las acciones necesarias para el funcionamiento efectivo de los procesos principales y auxiliares.

Para comenzar a mejorar el proceso de producción, es necesario analizarlo de manera integral, es decir, es necesario realizar un análisis integral de las actividades para saber en qué estado se encuentra la producción ahora. Los resultados del análisis integral serán el punto de partida para comenzar a desarrollar la mejora del proceso productivo. Tomemos como ejemplo OJSC “Planta de trituración y cribado Sortavala”.

Usando el ejemplo de esta empresa, consideraremos cómo la organización analiza sus actividades y qué decisiones se tomarán sobre la base de un análisis integral.

La base es un plan, un análisis fáctico. Se seleccionan indicadores clave que, desde el punto de vista del gerente, se relacionan con el proceso de producción y tienen el máximo impacto en la organización en su conjunto. Los datos planificados y reales se comparan según informes sobre la cantidad de productos terminados producidos, según trabajo de preparatoria(desmontaje, perforación, etc.), según el informe de coste de productos terminados.

Si el plan de producción para el período enero-junio no se cumple en un 14%:

Desmontaje: no se completó en un 79%, porque Los trabajos de desmontaje estaban previstos a partir de abril, de hecho, los trabajos se realizaron sólo en mayo por un importe del 63% del volumen previsto;

Perforación: fracaso en completarse en un 14%

Explosión: incumplimiento del 28% como resultado de un menor rendimiento de GM por metro lineal. en comparación con el indicador planificado;

Excavación - incumplimiento en un 14%;

Transporte: incumplimiento en un 17%;

Procesamiento - incumplimiento en un 14%.

El costo de los productos vendidos en junio de 2015, con una disminución en el volumen de envíos de productos del 16% en comparación con el plan, aumentó un 27% como resultado de un aumento en el costo unitario promedio: plan - 162 rublos, real - 207 rublos.

Razones del aumento en el costo de los bienes vendidos por tonelada:

Incremento del costo de los productos manufacturados por fracciones de combustible en comparación con el plan como resultado del incumplimiento del plan de ventas;

Saldos iniciales más caros por fracción en comparación con el plan.

El costo real de 1 tonelada de productos vendidos en junio de 2014 fue un 20% menor que el nivel de junio de 2013 (258 rublos) debido al aumento de los costos de producción como resultado del aumento de los volúmenes de producción y el aumento de los costos en 2014:

Para reparaciones, en relación con una falla de emergencia del DSO (reparación de la trituradora N-4800), reparaciones no planificadas de camiones volquete BelAZ y equipos de cantera;

Para los salarios con pagos a la seguridad social, debido a la falta de subcontratación del personal de reparación, el aumento de las tarifas a destajo y los pagos adicionales a los trabajadores por sus habilidades profesionales; para combustibles y lubricantes, en relación con tipos de trabajo no planificados.

Desde principios de año, el costo de los bienes vendidos aumentó un 17% debido al incumplimiento de los volúmenes de producción en un 14%, trabajos de reparación de DSO y equipos de cantera, cancelación de 35,5 mil toneladas de saldos de GP, así como así como por el uso de piedra triturada para nuestras propias necesidades.

Dinámica de costos por partidas presupuestarias (plan junio 2014 - junio real 2014).

Ahorro de costes en junio de 0,6 millones de rublos. comparado con el plan como resultado:

Partida "Mantenimiento y reparación" (+2,1 millones de rublos o -43%) debido a reemplazos no planificados de repuestos DSO en relación con reparaciones de emergencia de la trituradora N-4800, en los transportadores como resultado del desgaste del eje de alta velocidad y marcha intermedia, así como por reparaciones no planificadas de transporte tecnológico (reparación de dirección y chasis), ECG (sustitución de la pared del cucharón por desgaste del cucharón), transporte auxiliar (reparación del chasis del T-15.01 bulldozer), artículos para el hogar. transporte (reparaciones no programadas del vehículo ED-405, camión volquete MAZ 55102 y camión grúa), gastos excesivos en servicios de organizaciones de terceros para el mantenimiento 3 de la locomotora diésel TEM No. 037 debido a cambios en el cronograma de reparación y reparación de Vibradores DSO.

Desde principios de año se ha producido un exceso de gastos del 4% debido a reparaciones no planificadas, debido a fallos de emergencia en los equipos de la empresa.

Artículo "Nómina + primas de seguros" en junio +1,4 millones de rublos. (El personal de reparación no fue subcontratado, pagos bajo acuerdos contractuales, pagos adicionales a los trabajadores por habilidades profesionales, aumento de los salarios a destajo debido al sobrecumplimiento del volumen de producción de la empresa estatal en un 11%).

Desde principios de año +4,5 millones de rublos. mediante el pago de bonificaciones en función de los resultados laborales de marzo, bonificaciones únicas por orden del General. Directores, falta de subcontratación de personal de mantenimiento desde abril, pagos adicionales a trabajadores por habilidades profesionales en junio.

Artículo "Alquiler" sobregasto de 0,3 millones de rublos. en relación con el alquiler no planificado de una locomotora diésel durante el período de reparaciones importantes propias

Artículo "Electricidad" (-0,4 millones de rublos o -33%) debido a:

1. Reducción del consumo (-33%) para perforación, producción de hidrocarburos, envío de hidrocarburos y trabajos experimentales como resultado del incumplimiento de los volúmenes planificados de trabajos de perforación y del incumplimiento del plan de envío en un 16%, lo que compensó la Consumo excesivo de energía eléctrica durante el procesamiento de hidrocarburos.

2. Reducción arancelaria del 32%.

Desde principios de año, un ahorro de 2,2 millones de rublos. debido a una reducción en el volumen de consumo eléctrico en la extracción y procesamiento de hidrocarburos, así como en el envío de generadores de gas en 188 mil kW (7%), una reducción de la tarifa respecto a la planificada en un 23%.

Análisis factorial

Artículo "combustibles y lubricantes"(-0,2 millones de rublos o -6%) debido a: 1. un aumento del 8% en el consumo de equipos de cantera y transporte tecnológico debido al aumento en el volumen de transporte de materias primas y materiales cribados; 2. reducir el precio del combustible diésel en un 16%.

Desde principios de año, un ahorro de 0,3 millones de rublos. debido a una reducción en el precio del combustible diesel en un 14%, lo que compensó el sobregasto en el volumen de combustible diesel consumido en un 12% debido a la participación de una excavadora Karelvzryvprom para la carga y la participación de un cargador Dressta para cargar piedra triturada 3-10 en lugar de uno eléctrico. EKG 5A, gasolina en un 18% debido al aumento en el consumo de los buses PAZ por la necesidad de visado de documentos ferroviarios y entrega de mercancías y materiales.

Artículo " BVR" ahorros de 2,6 millones de rublos. debido al aporte de macizo rocoso en abril.

Desde principios de año, un ahorro de 2,2 millones de rublos. por incumplimiento de los volúmenes previstos de operaciones de perforación y voladura.

Artículo " Servicios de empresas de terceros" ahorros de 0,7 millones de rublos. debido a la falta de subcontratación del personal de reparación y la falta de certificación de los lugares de trabajo (el trabajo ha comenzado, la finalización está prevista para agosto)

Artículo “Otros gastos”"(+0,1 millones de rublos o -78%) debido a la creación de una reserva para recuperación.

Después de realizar el análisis plan-fáctico, se forma un grupo focal, que puede estar formado tanto por directivos de la empresa como por expertos invitados. El focus group ofrece soluciones para eliminar los problemas surgidos mediante la mejora del proceso de producción, la introducción de sistemas de automatización y control y designa a los responsables. Por ejemplo: propuestas para mejorar las actividades de la empresa:

Debido al aumento en el volumen de producción de GP a partir de junio a 110 mil toneladas mensuales, es necesario acordar con el Departamento Comercial el aumento del volumen de ventas de GP a través de TD.

Además, es necesario asegurar el suministro diario de coches según los planes aprobados.

Responsable de la implementación: Ivanov I.I.

El saldo de GP en almacén al 1 de julio de 2014 ascendía a 25 mil toneladas de 5-20 mm y 16 mil toneladas de 3-10 mm.

Un aumento del volumen de producción de una media del 10% hasta finales de año exige un aumento de los costes de utilización de consumibles para las reparaciones correspondiente al aumento del volumen por un importe de 2.600 mil rublos. El 4% ocurrió como resultado de fallas en los equipos de emergencia.

Responsable de la implementación - Ivanov I.I.

Para garantizar el cumplimiento de los volúmenes de producción de hasta 110 mil toneladas de producción de gas por mes, se acordó con la sociedad gestora aumentar la nómina de los principales trabajadores tecnológicos y del personal de reparación en la cantidad de 671 mil rublos. por mes.

Adquisición e instalación de un sistema de seguimiento del consumo de combustible y del transporte (cuesta 600 mil rublos) para utilizar eficazmente el equipo y reducir el consumo de combustible en un 10% (270 mil rublos/mes, 1620 mil rublos para el período julio-diciembre).

Compra de básculas camioneras para pesar los productos embarcados por la planta. En julio se realizaron y acordaron cambios en el IP de 2014 y actualmente se está trabajando para seleccionar un contratista.

Introducción de un servicio de despacho unificado para reducir tiempo de inactividad organizacional y aumentar la eficiencia de la línea de producción de piedra triturada. La fecha estimada de implementación es el 01.10.15. Hasta la fecha se ha redactado un contrato de diseño para la renovación de locales y software(“SKADO” San Petersburgo).

Para aumentar la velocidad de envío de productos terminados fr.5-20 es necesario:

Instalación de básculas ferroviarias directamente debajo del búnker de carga, lo que reducirá en 1,5 veces el tiempo de maniobra y aumentará el volumen de envío a 90 vagones por turno. El costo estimado del trabajo y el equipo es de 3,5 millones de rublos. Los trabajos deberán finalizar en otoño, cuando disminuya el volumen de envíos de piedra triturada. Los cuestionarios completados se enviaron a los contratistas potenciales.

Se calcula la necesidad de implementaciones y cambios, así como las oportunidades financieras, y luego comienza el proceso de mejora.

Como resultado, como vemos, el proceso de producción es uno de los principales procesos de la organización; para su correcto funcionamiento se gastan cantidades bastante grandes de dinero; también en las condiciones modernas es necesario mejorar constantemente para que toda la organización no sólo para sobrevivir, sino para ser estable y rentable.

Bibliografía:

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2. Goryunov Yu.Yu. Teoría y métodos de toma de decisiones: libro de texto. / Yu.Yu Goryunov. - Penza: RGUITP, 2010. - 50 p.
3. Keenan Kate. Gestión eficaz: libro de texto. Beneficio/ Kate Keenan. – M: Eksmo, 2006. - 315 p.
4. Ladanov I. D. Gestión práctica: libro de texto. Asignación/DNI Ladanov. - M.: Estrategias corporativas, 2004. - 496 p.

Reseñas:

8/06/2015, 19:23 Skripko Tatyana Alexandrovna
Revisar: Recomiendo rehacer la primera parte en forma de descripción. desarrollos teóricos del problema en cuestión, en lugar de una descripción básica del término clave. La segunda parte de la empresa es normal. Para revisión.

09/06/2015, 18:49 Degtyar Andrey Olegovich
Revisar: El artículo no cumple con los requisitos. Conviene aclarar el título del artículo, ya que para diferentes tipos de procesos productivos pueden existir diferentes principios de mejora. La primera parte del artículo se parece a la presentación. material educativo. No se justifica la relevancia del tema, planteamiento del problema o análisis de publicaciones sobre el tema del artículo. El artículo necesita mejorar.

Beneficio

FUNDAMENTOS DE LA TECNOLOGÍA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

Industria, su estructura y características.

La industria es el sector líder de la economía nacional y opera junto con otros sectores: agricultura, silvicultura, transporte, comunicaciones, etc. La industria incluye empresas industriales (fábricas, fábricas, centrales eléctricas, minas, minas, talleres, cosechadoras, etc.) y sus asociaciones, así como institutos, laboratorios, oficinas y otras organizaciones de investigación, diseño, ingeniería y tecnología.

La industria crea las condiciones para un uso más eficiente de los recursos materiales y laborales del país, para lograr los máximos resultados a costos óptimos. La división social del trabajo ha llevado al surgimiento de una serie de industrias, cada una de las cuales está especializada en la producción de productos individuales e incluso de sus partes.

Un sector industrial es un conjunto de empresas relacionadas, caracterizadas por la unidad del propósito económico de los productos producidos, la uniformidad de las materias primas consumidas, la comunidad de procesos tecnológicos y la base técnica, una composición profesional especial del personal y condiciones de trabajo específicas.

La industria suministra a las industrias individuales medios de producción y, sobre todo, herramientas, extrae minerales, procesa diversas materias primas y produce productos industriales y alimentarios.

Según la naturaleza del impacto en el tema laboral, la industria se divide en minería y manufactura. El primero se dedica a la extracción de minerales y otras sustancias que la naturaleza proporciona al hombre, el segundo procesa materias primas y materiales para convertirlos en productos terminados. Según el propósito económico de los productos producidos, la industria se divide en dos divisiones: A y B. La industria del grupo A se dedica principalmente a la producción de medios de producción e incluye industrias que producen elementos básicos (máquinas, mecanismos, aparatos, estructuras, etc.) y recursos de elementos circulantes (materias primas, materiales, combustible, energía). El grupo B incluye las industrias ligera y alimentaria, que producen principalmente bienes de consumo y productos alimenticios.

En el proceso de producción interactúan todos los sectores de la economía, abasteciéndose mutuamente de materias primas, materiales, herramientas y proporcionando al ámbito no productivo y a la ciencia todo lo necesario.

El equipamiento técnico de la industria en todos los sectores de la economía nacional sirve como base para un aumento constante de la productividad laboral y un aumento continuo de la escala de producción.

La industria es la base para la reestructuración de la producción agrícola. Procesa materias primas agrícolas y produce la mayor parte de los bienes de consumo. En consecuencia, la satisfacción de las necesidades inmediatas del pueblo depende en gran medida del desarrollo de la industria.

El desarrollo de la industria, especialmente la industria pesada, contribuye a una distribución más racional de las fuerzas productivas, al desarrollo integral de todas las regiones económicas del país y al uso adecuado de los recursos naturales.

Procesos productivos y tecnológicos.

Cada empresa une un equipo de trabajadores, tiene a su disposición máquinas, edificios y estructuras, así como materias primas, materiales, productos semiacabados, combustible y otros medios de producción en las cantidades necesarias para la producción de ciertos tipos de productos en una cantidad específica dentro de un período de tiempo determinado. En las empresas se lleva a cabo un proceso de producción durante el cual los trabajadores, utilizando herramientas, transforman las materias primas en productos terminados que necesita la sociedad. Cada empresa industrial es un único organismo técnico y de producción. La unidad productiva y técnica de una empresa está determinada por el propósito común de los productos fabricados o los procesos de su producción. La unidad productiva y técnica es la característica más importante de la empresa.

La base de la actividad de cada empresa es el proceso de producción: el proceso de reproducción. bienes materiales y relaciones laborales, el proceso productivo es la base de las actividades que transforman las materias primas y los productos semiacabados en productos terminados que cumplan con su finalidad prevista.

Cada proceso productivo incluye procesos tecnológicos principales y auxiliares. Los procesos tecnológicos que aseguran la transformación de materias primas en productos terminados se denominan básicos. Los procesos tecnológicos auxiliares aseguran la fabricación de productos utilizados para dar servicio a la producción principal. Por ejemplo, preparación de la producción, producción de energía para las necesidades propias, producción de herramientas, equipos, repuestos para la reparación de equipos empresariales.

Por su naturaleza, los procesos tecnológicos son sintéticos, en los que se elabora un tipo de producto a partir de varios tipos de materias primas; analítico, cuando se elaboran muchos tipos de productos a partir de un tipo de materia prima; directo, cuando la producción de un tipo de producto se realiza a partir de un tipo de materia prima.

La variedad de productos de producción, tipos de materias primas, equipos, métodos de trabajo, etc. también determina la variedad de procesos tecnológicos. Los procesos tecnológicos difieren en la naturaleza de los productos fabricados, los materiales utilizados, los métodos y métodos de producción utilizados, la estructura organizativa y otras características. Pero al mismo tiempo también tienen una serie de características que permiten combinar varios procesos en grupos.

Generalmente se acepta dividir los procesos tecnológicos en mecánicos y físicos, químicos, biológicos y combinados.

Durante los procesos mecánicos y físicos, sólo cambian la apariencia y las propiedades físicas del material. Los procesos químicos y biológicos conducen a transformaciones más profundas del material, provocando un cambio en sus propiedades originales. Los procesos combinados son una combinación de estos procesos y son los más comunes en la práctica.

Dependiendo del tipo de costos predominantes, se distinguen los procesos tecnológicos: intensivos en materiales, intensivos en mano de obra, intensivos en energía, intensivos en capital, etc.

Dependiendo del tipo de mano de obra utilizada, los procesos tecnológicos pueden ser manuales, máquina-manual, automáticos y hardware.

En cualquier proceso tecnológico es fácil identificar una parte del mismo que se repite con cada unidad de un mismo producto, denominada ciclo del proceso tecnológico. La parte cíclica del proceso se puede realizar de forma periódica o continua, respectivamente, se distinguen procesos tecnológicos periódicos y continuos. Se denominan procesos periódicos, cuya parte cíclica se interrumpe después de la inclusión de un (nuevo) objeto de trabajo en estos procesos. Los procesos tecnológicos continuos son aquellos que se suspenden no después de la producción de cada unidad de producto, sino sólo cuando cesa el suministro de materias primas procesadas o procesadas.

Los principales elementos que determinan el proceso tecnológico son la actividad humana con propósito o el trabajo en sí, los objetos de trabajo y los medios de trabajo.

La actividad con propósito o el trabajo en sí lo lleva a cabo una persona que gasta energía neuromuscular para realizar diversos movimientos, observar y controlar el impacto de las herramientas sobre los objetos de trabajo.

El objeto del trabajo es hacia qué se dirige el trabajo humano. Los objetos de trabajo transformados durante el proceso de procesamiento en productos terminados incluyen: materias primas, materiales básicos y auxiliares, productos semiacabados.

Los medios de trabajo son lo que una persona utiliza para influir en el objeto de trabajo. Los medios de trabajo incluyen edificios y estructuras, equipos, vehículos y herramientas. En la composición de los medios de trabajo, el papel decisivo lo desempeñan los instrumentos de producción, es decir, los equipos (especialmente las máquinas de trabajo).

Tipos de producción, sus características técnicas y económicas.

El tipo de producción, como característica organizativa y técnica más general de la producción, está determinada principalmente por el grado de especialización de los lugares de trabajo, el tamaño y la constancia de la gama de objetos de producción, así como la forma de movimiento de los productos a través de los lugares de trabajo.

El grado de especialización de los lugares de trabajo se caracteriza por el coeficiente de serialización, que se refiere al número de operaciones diferentes realizadas en un lugar de trabajo.

La nomenclatura se refiere a la variedad de objetos de producción. La gama de productos fabricados en el lugar de trabajo puede ser constante o variable. La nomenclatura permanente incluye productos cuya producción continúa relativamente por mucho tiempo- un año o más. Con una nomenclatura constante, la producción y liberación de productos puede ser continua y periódica, repetida a ciertos intervalos; con nomenclatura variable, la producción y liberación de productos cambia y puede repetirse a intervalos indefinidos o no repetirse.

Hay tres tipos de producción: única, en serie y en masa.

La producción unitaria se caracteriza por una amplia gama de productos manufacturados y un pequeño volumen de su producción. La producción única se caracteriza por las siguientes características: el uso de equipos universales, dispositivos y herramientas universales, colocación de equipos en grupos por tipo, el ciclo más largo de fabricación de piezas. Los talleres experimentales, de reparación y otros talleres de producción se organizan según el principio de producción unitaria.

La producción en serie se caracteriza por una gama limitada de productos fabricados en lotes de producción (series) que se repiten periódicamente para un volumen de producción determinado.

Un lote de producción es un grupo de productos del mismo nombre y tamaño estándar, lanzados al procesamiento de manera simultánea o continua durante un cierto intervalo de tiempo.

La producción en serie se divide convencionalmente en pequeña, mediana y gran escala. La producción en serie se caracteriza por el coeficiente serial (K) de asignar operaciones a un lugar de trabajo. Si a un lugar de trabajo se le asignan de 2 a 5 operaciones, es decir, coeficiente K = 2/5, entonces dicha producción se considera a gran escala, con K = 6/10 - mediana escala, con K > 10 - pequeña escala.

La producción en serie se caracteriza por las siguientes características: la necesidad de reajustar las máquinas de una operación a otra, ya que se asignan varias operaciones a un lugar de trabajo, la disposición de los equipos a lo largo del flujo (en producción a gran escala) o en grupo ( en producción a pequeña escala), la presencia de almacenamiento interoperativo de productos, un largo ciclo de producción de productos.

La producción en masa se caracteriza por una gama reducida y un gran volumen de productos producidos de forma continua durante un largo período de tiempo. En la producción en masa, en cada lugar de trabajo se realiza una operación que se repite invariablemente. La producción en masa se caracteriza por las siguientes características: disposición de los equipos en la secuencia de operaciones, uso de equipos de alto rendimiento, dispositivos y herramientas especiales, uso generalizado de dispositivos de transporte para transferir productos a lo largo de la línea de producción, mecanización y automatización de control técnico, flujos de carga cortos en la línea de procesamiento, la duración más corta del ciclo de producción.

A medida que aumenta el grado de especialización de los lugares de trabajo, aumenta la continuidad y el flujo directo de productos a través de los lugares de trabajo, es decir, durante la transición de la producción individual a la producción en serie y de la producción en serie a la producción en masa, la posibilidad de utilizar equipos especiales y equipos tecnológicos, procesos tecnológicos más productivos, métodos avanzados de organización del trabajo, así como mecanización y automatización de los procesos productivos. Todo esto conduce a una mayor productividad laboral y a una reducción de los costos de producción.

Los principales factores que contribuyen a la transición a tipos de producción en serie y en masa son un aumento en el nivel de especialización y cooperación en la industria, la introducción generalizada de estandarización, normalización y unificación de productos, así como la unificación de procesos tecnológicos.

Formas de organización producción industrial

La producción industrial se distingue no sólo por un alto nivel de desarrollo técnico, sino también por formas de organización muy avanzadas y en constante desarrollo, que tienen una gran influencia tanto en su economía como en su ubicación. Las principales formas de organización de la producción industrial son la concentración, combinación, especialización y cooperación.

La concentración es la concentración de los medios de producción de trabajo y, por tanto, de la producción de productos en grandes empresas.

Las ventajas técnicas y económicas de las grandes empresas, en particular la posibilidad de modernizar sistemáticamente los equipos, aumentar su productividad, reducir las inversiones de capital específicas, un uso más económico de la mano de obra, las materias primas y el combustible, mejores oportunidades para combinar y especializar la producción, contribuyen a aumentar productividad laboral y reducción de costos de producción. Sin embargo, cabe señalar que las grandes empresas no siempre son las más eficientes. Pregunta sobre tamaños óptimos Las empresas industriales se deciden teniendo en cuenta la naturaleza de la producción y las condiciones para proporcionarles materias primas, combustible, energía, agua, mano de obra, condiciones para el vertido de aguas residuales y gases nocivos, así como tener en cuenta el consumo de sus productos.

La combinación es una forma de organización industrial en la que las instalaciones de producción que producen diversos productos se combinan en una sola empresa: una planta.

La planta se caracteriza por la unidad tecnológica y territorial de sus instalaciones productivas y las constantes conexiones entre ellas. Estas instalaciones de producción están ubicadas en el mismo territorio lo más cerca posible entre sí, tienen una base de energía e instalaciones de combustible comunes, una base de reparación y un sistema de suministro de agua comunes, una red de transporte e instalaciones de almacenamiento unificadas, un sistema unificado de gestión administrativa. , dirección técnica, logística y venta de productos.

Hay tres tipos de combinación:

Una combinación que se ha desarrollado sobre la base de sucesivas etapas de procesamiento de materias primas, por ejemplo, fábricas textiles compuestas por talleres de hilados, tejidos y acabados; Plantas metalúrgicas que combinan la producción de hierro fundido, acero y productos laminados.

Combinaciones basadas en el aprovechamiento de residuos industriales, por ejemplo: la producción de cemento a partir de escorias de alto horno, la producción de ácido sulfúrico a partir de gases de dióxido de azufre en metalurgia no ferrosa o el uso de residuos de madera para producir alcohol hidrolítico.

Combinación que surge de un procesamiento complejo de materias primas o combustible, por ejemplo: uso energético-químico del combustible, es decir, su uso simultáneo para producir productos químicos y energía, producción simultánea de energía eléctrica y calor en centrales térmicas, extracción de varios metales de los mismos minerales.

La combinación está muy extendida en la metalurgia ferrosa y no ferrosa, la química, la silvicultura, la textil y otras industrias.

La combinación reduce los costos de capital para la construcción de empresas, promueve el uso integral e integrado de materias primas y combustibles y la eliminación de residuos de producción, reduce los costos de transporte de materias primas, combustibles y productos semiacabados, acelera los procesos de producción. y reduce los costos laborales, lo que en última instancia garantiza un aumento de la productividad laboral y una reducción de los costos de producción.

La especialización es un proceso de división social del trabajo en el que se produce una separación y aislamiento de industrias enfocadas a la producción de un determinado producto o parte del mismo, así como a la implementación de una operación tecnológica separada.

Hay tres tipos de especialización:

1. Asunto: especialización en la producción de un producto terminado específico, por ejemplo, una planta de automóviles, una fábrica de calzado.

2. Detallado: especialización en la producción de piezas de un producto, piezas individuales, por ejemplo, una planta de rodamientos, una planta que produce piezas individuales de receptores de radio...

3. Etapa (tecnológica): especialización en la realización de una operación de producción específica, por ejemplo, una fundición, una planta de ensamblaje, una hilandería.

Cuanto mayor es el nivel de especialización, menos tipos de productos terminados y partes del producto anual produce la empresa y menos operaciones tecnológicas realiza.

El desarrollo de la especialización en la industria está asociado con la producción en masa y el flujo de producción, la introducción de equipos especializados de alto rendimiento, “el uso de tecnologías avanzadas, la mecanización y automatización de los procesos de producción, el aumento de las calificaciones y la productividad de los trabajadores, trabajadores y personal de ingeniería, lo que reduce el costo de producción y al mismo tiempo mejora su calidad. Todo esto determina la alta eficiencia económica de la especialización industrial. La especialización en la industria no se puede llevar a cabo con éxito sin cooperación.

La cooperación son estrechos vínculos de producción entre empresas o industrias individuales que participan conjuntamente en la producción de un producto terminado específico.

La cooperación promueve la división del trabajo en la industria y su especialización, lo que en última instancia conduce a un mejor uso de las capacidades productivas de cada empresa, aumentando su productividad y reduciendo los costos de producción.

El desarrollo de la especialización y la cooperación crea nuevas oportunidades para la colocación racional de la producción. El aislamiento de los procesos individuales de procesamiento de materias primas, productos semiacabados, fabricación de piezas, componentes de máquinas como producción independiente permite ubicar de la manera más racional cada uno de ellos, resolviendo así las cuestiones de su organización, progreso técnico, especialización y La cooperación, el surtido y la calidad de los productos se resuelven más correctamente, la gestión de la producción se simplifica y abarata.

La cooperación industrial entre empresas requiere una estricta estandarización de los procesos tecnológicos y ciertos tipos de productos suministrados. La estandarización es un conjunto de medidas dirigidas a un número limitado de variedades de diferentes productos, materiales, productos, procesos, etc. La estandarización asegura la producción de productos con estricta propiedades, calidad y dimensiones definidas, asegura la intercambiabilidad de piezas y conjuntos, así como la posibilidad de montaje mecanizado de máquinas.

La estandarización está estrechamente relacionada con la unificación de productos. Unificación significa el uso en la producción de máquinas y otros productos del mismo tipo de piezas y conjuntos, equipos, herramientas, materiales clasificados homogéneos, etc.

Reducir la cantidad de tipos y tamaños de piezas, conjuntos, mecanismos, dispositivos y herramientas utilizados simplifica y reduce significativamente el costo del diseño de la máquina, su producción y operación.

Como resultado de la estandarización y unificación de productos y sus componentes, se logra un aumento de la producción en serie, la creación de requisitos previos para mejorar los indicadores económicos, un aumento de la productividad laboral, una reducción de los costos de producción, una reducción del tiempo requerido para la técnica. preparación de la producción y reducción de los costes de su implementación.

Elementos del proceso

El proceso tecnológico de producción de cualquier producto incluye tres elementos principales: el sujeto del trabajo, los medios de trabajo y el trabajo,

Objetos de trabajo. Se entiende por objetos de trabajo el conjunto de fuerzas, sustancias y objetos de la naturaleza sobre los que las personas influyen en el proceso de sus actividades productivas; son la base natural de la producción material, una de las condiciones materiales necesarias para la vida de las personas.

El elemento "Objeto de trabajo" combina materias primas, materiales, productos semiacabados, combustible, etc.

Las materias primas son uno de los elementos más importantes de la producción y afectan la tecnología y la calidad de los productos. El éxito y la economía de la industria dependen del suministro y la calidad de las materias primas.

Las materias primas son objetos de trabajo que han sufrido cambios durante el proceso de su extracción o producción. Así, la fibra de viscosa obtenida de la madera es una materia prima para la industria textil; El mineral de hierro extraído de las profundidades de la tierra es una materia prima para la industria metalúrgica, etc. Según su origen, las materias primas se dividen en naturales y artificiales.

Las materias primas naturales se dividen en orgánicas y minerales. Orgánico incluye lana, lino, algodón, madera, etc. Mineral incluye mineral de hierro, tiza, amianto, etc.

Las materias primas artificiales se caracterizan por el hecho de que se obtienen principalmente químicamente a partir de diversos tipos de materiales naturales. Este tipo de materia prima incluye fibras químicas, cauchos sintéticos, refrescos, etc. Las materias primas artificiales se dividen en orgánicas y minerales. Los materiales orgánicos incluyen: viscosa, fibra de acetato, etc., los materiales minerales incluyen silicato, fibras metálicas y otros materiales.

Dependiendo de la participación en la fabricación de productos, las materias primas se dividen en básicas y auxiliares. Los principales también incluyen objetos de trabajo que forman la base material de los productos manufacturados. Así, el mineral de hierro constituye la base para la fundición de hierro fundido, fibras textiles para la producción de tejidos, metal para la producción de máquinas y máquinas herramienta y madera para la producción de muebles.

Los elementos auxiliares incluyen aquellos elementos de mano de obra que no forman la base material de los productos que se fabrican, pero les confieren propiedades de calidad, aseguran el funcionamiento de los equipos y el curso normal del proceso tecnológico. Por ejemplo, los tintes dan a las telas un color determinado; El combustible, los aceites lubricantes y los catalizadores aseguran el funcionamiento de los equipos, el curso normal o la aceleración del proceso tecnológico.

Un producto semiacabado es un producto cuya producción se ha completado en un área de producción y se encuentra en la etapa de transición a otra área.

Combustible y energía. En el proceso de producción, una persona utiliza no solo diversas sustancias, sino también energía. El procesamiento de piezas en máquinas, la fusión y el calentamiento, la electrólisis y otros procesos son impensables sin el uso de energía y combustible. Anteriormente era energía muscular humana, luego comenzaron a utilizar energía más avanzada: hidráulica, térmica, mecánica, intraatómica, etc. Como agentes refrigerantes de energía se utilizan corriente eléctrica, combustible, vapor de agua, aire comprimido y gases. Las materias primas, como uno de los principales elementos del proceso productivo, tienen un impacto cada vez mayor en la producción industrial y su economía. La eficiencia económica de la producción social depende en gran medida de la variedad y calidad de las materias primas.

Los resultados económicos de las empresas industriales están determinados en gran medida por el nivel de costos de las materias primas y el combustible para la producción de productos terminados. Esto se explica por el hecho de que en todas las industrias manufactureras, los costos de las materias primas y el combustible constituyen la mayor parte de los costos de producción.

Preparación de materias primas minerales para su procesamiento. Cualquier mineral extraído de las entrañas de la tierra, además de la parte mineral útil, siempre contiene una cierta cantidad de impurezas de escaso valor o inútiles, y en ocasiones nocivas, para la producción en cuestión.

Por tanto, en la actualidad no se procesa ni un solo tipo de materia prima sin preparación previa o enriquecimiento.

El enriquecimiento se refiere a una serie de procesos tecnológicos para el procesamiento primario de materias primas minerales, con el objetivo de separar minerales útiles de impurezas que no tienen valor práctico en las condiciones actuales.

La tarea del enriquecimiento es también crear condiciones que permitan un consumo eficiente de minerales en las industrias relevantes.

El proceso de enriquecimiento incluye las siguientes etapas: trituración, clasificación y enriquecimiento.

La trituración se realiza para obtener un determinado tamaño de pieza. Para la trituración se utilizan varias máquinas trituradoras: de cuello, de rodillo, de cono, de martillo, de tambor, etc. Después de la trituración, las materias primas se clasifican para separarlas en grados según el tamaño de la pieza. Para la clasificación se utilizan dispositivos de clasificación de distintos diseños.

Los métodos de enriquecimiento de minerales se basan principalmente en el uso de las propiedades físicas y físico-mecánicas de los minerales: gravedad específica, tamaño, coeficiente de fricción, forma, color, permeabilidad magnética, humectabilidad y algunas otras propiedades.

El beneficio basado en la diferencia en la gravedad específica de los componentes valiosos y la roca estéril se llama gravedad.

El proceso de enriquecimiento magnético se basa en la diferencia en las propiedades magnéticas de los minerales. Los granos minerales con alta susceptibilidad magnética se desvían fácilmente en un campo magnético o se adhieren a un imán, mientras que los granos no magnéticos pasan libremente a través de un campo magnético.

El método de concentración por flotación se basa en el aprovechamiento de las propiedades físicas y químicas de los minerales basándose en el principio de su humectabilidad por el líquido.

Formas de reducir el consumo de materias primas y materiales. El tipo de materia prima determina la naturaleza del proceso tecnológico y sus modos, afecta el rendimiento, la calidad y el costo del producto terminado y una serie de otros indicadores de producción. Las materias primas (materiales) correctamente seleccionadas deben estar disponibles (no escasas) y ser baratas, no requerir grandes cantidades de mano de obra, tiempo y energía durante el procesamiento, garantizar el mejor uso del equipo y el mayor rendimiento de un producto de alta calidad. Por ejemplo, sustituir el alcohol etílico por gas de petróleo no sólo cambia la tecnología de producción de caucho sintético, sino que también triplica su costo; Una tonelada de plástico sustituye en promedio a unas tres toneladas de metales no ferrosos.

Con el desarrollo de la tecnología y el crecimiento de la productividad laboral, la proporción del costo de las materias primas en el costo de los productos industriales aumenta constantemente. Por tanto, el uso económico y racional de las materias primas ha gran importancia, especialmente para procesos tecnológicos intensivos en materiales.

Con las escalas de producción modernas, los ahorros en materias primas y materiales se convierten en grandes reservas adicionales.

Los ahorros en materiales suelen manifestarse en forma de una reducción de las tasas de consumo, es decir, Se reducen los márgenes de procesamiento, la forma de las piezas de trabajo se acerca a la configuración del producto terminado y, por lo tanto, se dedica menos tiempo a la fabricación de productos.

El ahorro de materiales reduce la necesidad de ellos entre los consumidores. Esto conduce a una reducción de los costos laborales en las empresas que producen materias primas y a una reducción de los costos de transporte.

Otras áreas para reducir el consumo material de productos son:

a) mejorar los diseños de productos;

b) mejora de los procesos tecnológicos;

c) racionalización de la planificación y organización de la producción;

d) fortalecimiento integral de la disciplina laboral;

e) liquidación del matrimonio;

f) reducir el peso de las máquinas mediante el uso de materiales más económicos, estructuras soldadas y estampadas, perfiles laminados racionales, sustitución de piezas fundidas por forjadas, acero por hierro fundido de alta resistencia, metales no ferrosos por plásticos y madera con plásticos.

Herramientas. Para realizar cualquier proceso tecnológico, una persona crea y utiliza varios medios producción, entre las que juegan un papel decisivo las herramientas del trabajo (máquinas, máquinas herramienta, aparatos, etc.).

El desarrollo y mejora de los procesos tecnológicos está asociado principalmente a cambios en la tecnología.

La tecnología es un conjunto de herramientas de trabajo, actividad humana creadas artificialmente y, sobre todo, herramientas para influir en el medio ambiente con el fin de producir los bienes materiales necesarios.

La naturaleza de la tecnología ha cambiado y está cambiando durante el desarrollo histórico de la producción. De las simples herramientas primitivas de piedra y madera de la sociedad primitiva, el hombre pasó a las máquinas modernas, líneas automáticas, talleres y fábricas automáticas, cohetes espaciales y barcos.

Según su finalidad y las características naturales del material, las herramientas y medios de trabajo se dividen en grupos.

Los edificios pertenecen a esa parte de los medios de trabajo que no participa directamente en el proceso de producción, pero contribuye a su normal implementación. El grupo de naves industriales incluye los edificios de los talleres principales y auxiliares, laboratorios, así como todos los locales que sirven directamente a la producción (oficinas, almacenes, garajes, depósitos).

Las estructuras son una variedad de objetos de ingeniería y construcción (trabajos mineros, pasos elevados, presas, tomas de agua, plantas de tratamiento de aguas residuales, bunkers, tanques y otros dispositivos) necesarios para la producción.

Las centrales eléctricas son equipos energéticos diseñados para producir o procesar (convertir) energía. Este grupo incluye una variedad de motores, máquinas de vapor, turbinas, generadores eléctricos, compresores, transformadores eléctricos, rectificadores, etc.

Las máquinas y equipos de trabajo son herramientas de trabajo destinadas a fines tecnológicos. Estos incluyen hornos de fusión y calentamiento, diversas máquinas herramienta, prensas, molinos, filtros, autoclaves, etc., así como máquinas y mecanismos para mover objetos de trabajo durante el proceso de producción (transformadores, transportadores, grúas, mesas de rodillos, etc.) Según el método de influencia sobre el objeto de trabajo, las máquinas y equipos se dividen en mecánicos, térmicos, hidráulicos, químicos y eléctricos. Las máquinas y equipos de trabajo son los elementos más importantes de los activos fijos que determinan la capacidad de producción de una empresa industrial. El equipo puede ser universal o especial. El primero se puede utilizar para trabajos de varios tipos, el segundo solo se puede utilizar para realizar determinadas operaciones.

Los dispositivos de transmisión están diseñados para transferir energía eléctrica, térmica y mecánica desde el motor a las máquinas en funcionamiento. Se trata de líneas eléctricas, tuberías de aire y vapor, redes de distribución de gas y agua, etc.

Los vehículos incluyen vehículos tales como coches eléctricos, turismos, locomotoras, vagones y otros vehículos de transporte entre talleres y dentro de establecimientos.

El grupo de equipos de laboratorio representa una variedad de equipos de control y prueba, así como dispositivos e instrumentos de medición, regulación y conteo.

El último grupo incluye una variedad de herramientas y dispositivos (equipos tecnológicos, de producción, domésticos y de otro tipo).

Labor en procesos tecnológicos. Al realizar cada proceso tecnológico o parte de él, se gasta una u otra cantidad de trabajo de un trabajador con las calificaciones adecuadas. Todo trabajo, considerado como gasto de la fuerza física del trabajador, como trabajo del cerebro y de los nervios, es la base de toda producción.

Los costos laborales se miden por su duración: el tiempo durante el cual se lleva a cabo. Este tiempo se divide en diferentes tipos según la naturaleza de su uso.

Conceptos básicos de construcción proceso tecnológico

Organización del proceso tecnológico. La organización de un proceso tecnológico se entiende como una combinación racional del trabajo vivo con elementos materiales de producción (medios y objetos de trabajo) en el espacio y el tiempo, asegurando la implementación más eficiente del plan de producción.

La organización del proceso tecnológico se basa en la división del trabajo (forma unitaria) y su especialización en puestos de trabajo individuales. Como resultado de la especialización, la fabricación de productos y sus piezas se produce en áreas designadas de la empresa con la transferencia secuencial de la materia laboral de un lugar de trabajo a otro. Así, el proceso tecnológico total se divide en partes separadas, separadas en el espacio y el tiempo, pero interconectadas por el propósito de la producción.

La división del trabajo presupone necesariamente su combinación, ya que cada trabajo parcial adquiere un cierto significado sólo en combinación con otros trabajos parciales. Por tanto, la especialización del trabajo recibe su complemento en su cooperación. En consecuencia, la necesidad objetiva de organizar el proceso tecnológico surge de la división interna de la producción en partes separadas pero interconectadas.

Composición del proceso tecnológico. El proceso tecnológico incluye una serie de etapas, cada una de las cuales consta de operaciones de producción. Una operación es una parte tecnológica y técnicamente homogénea del proceso completado en una etapa determinada, que es un complejo de trabajo elemental realizado por un trabajador (o trabajadores) al procesar un objeto de trabajo específico en un lugar de trabajo.

Una operación es la parte principal del proceso tecnológico, el elemento principal de la planificación y contabilidad de la producción. La necesidad de dividir el proceso en operaciones se genera por razones técnicas y económicas. Por ejemplo, es técnicamente imposible mecanizar simultáneamente todas las superficies de una pieza en una máquina. Y por razones económicas, es más rentable dividir el proceso tecnológico en partes.

Una operación consta de una serie de técnicas, cada una de las cuales representa un trabajo elemental completado (o un conjunto de acciones completadas). Las técnicas se dividen en movimientos individuales. El movimiento es parte de una técnica caracterizada por un solo movimiento del cuerpo o de las extremidades del trabajador.

Esta división del proceso tecnológico en elementos individuales es de gran importancia, ya que permite analizarlo, identificar las características más pequeñas de los costos laborales, y esto es especialmente importante para estandarizar el trabajo y revelar la reserva para el crecimiento de la productividad laboral.

Estructura del proceso tecnológico. Se entiende por estructura de un proceso tecnológico la composición y combinación de elementos que determinan el diseño del proceso, es decir, los tipos, cantidad y orden de las operaciones de producción. El diagrama de flujo del proceso puede ser simple o complejo. Depende del tipo y naturaleza de los productos que se fabrican, la cantidad y nomenclatura, los requisitos para ellos, el tipo y calidad de las materias primas, el nivel de desarrollo tecnológico, las condiciones de cooperación y muchos otros factores.

Los procesos simples constan de un pequeño número de operaciones, sus materias primas son una masa homogénea o incluyen un pequeño número de componentes. Los productos de tales procesos son generalmente homogéneos. Su esquema tecnológico es relativamente simple. Estos incluyen los procesos de producción de ladrillos, vidrio, hilado, empresas mineras, etc.

Los procesos del segundo tipo se distinguen por la complejidad de su esquema de construcción, múltiples operaciones y una amplia variedad de materiales y equipos utilizados. Los procesos complejos tienen una forma de organización desarrollada y requieren un espacio considerable. Ejemplos de ello pueden ser los procesos en la ingeniería mecánica, la metalurgia, la industria química, etc.

Desarrollo de proceso tecnológico. La base de cualquier producción industrial, como se señaló, es el proceso de producción, que incluye una serie de procesos tecnológicos.

Antes de iniciar la fabricación de un objeto productivo (máquinas, dispositivos, mecanismos, etc.), es necesario diseñar el proceso tecnológico.

El diseño de procesos es un trabajo difícil. Todos los indicadores técnicos y económicos del proceso desarrollado dependen del cuidado con el que se realice. El diseño tecnológico consiste, en primer lugar, en elegir el método más económico para obtener espacios en blanco y piezas para unas condiciones específicas dadas, establecer una secuencia racional de operaciones de procesamiento, asignar las herramientas de producción necesarias y regular su uso, así como determinar la intensidad de la mano de obra y costo del producto fabricado.. El proceso tecnológico debe planificarse de manera que los equipos, herramientas, accesorios, materias primas y áreas de producción se utilicen de la manera más completa y correcta, sujeto a la máxima facilidad y seguridad de trabajo.

Para elaborar un proceso tecnológico es necesario disponer de una serie de datos iniciales. Éstas incluyen:

tipo y naturaleza de las instalaciones de producción;

programa de lanzamiento de productos;

los requisitos que debe satisfacer;

capacidades de producción de la empresa (disponibilidad de equipos, capacidad energética, etc.).

Para ello se utilizan dibujos, diagramas, especificaciones técnicas, GOST, plan de volumen y producción, listas y pasaportes de equipos, catálogos de herramientas, instrucciones de prueba, aceptación, así como otros datos reglamentarios y de referencia.

Principal Documento técnico La producción es un dibujo de trabajo, que es una representación gráfica de las piezas y productos fabricados, los requisitos para ellos en términos de forma, tamaño, tipos de procesamiento, métodos de control, marcas de materiales utilizados, peso de las piezas y piezas y, por lo tanto, Normas de consumo de materiales. En producción, los diagramas también se utilizan ampliamente para ayudar a comprender la secuencia de trabajo.

Al desarrollar un proceso tecnológico, también se tiene en cuenta el volumen de producción del producto. Con un plan de producción grande, por ejemplo en producción a gran escala y en masa, es beneficioso utilizar tipos especiales de herramientas y dispositivos, equipos especializados y líneas automáticas. En condiciones de producción única (individual), se centran en equipos y dispositivos universales y en una mano de obra altamente cualificada.

La formación de tecnología está significativamente influenciada por las condiciones en las que debe implementarse. Si se desarrolla un proceso tecnológico para una empresa existente, al elegir sus opciones es necesario centrarse en el equipo disponible, tener en cuenta las capacidades de los talleres de adquisiciones y herramientas, y la base energética. En algunos casos, esto limita la elección de los métodos de procesamiento. Cuando se desarrolla tecnología para una empresa de nuevo diseño, estas restricciones desaparecen.

El proceso tecnológico desarrollado está documentado en una serie de documentos, mapas tecnológicos, que regulan todas las disposiciones, modos e indicadores de la tecnología utilizada.

El más importante de estos documentos es el mapa tecnológico, que contiene todos los datos e información sobre la tecnología de fabricación de cualquier pieza o producto, una descripción completa del proceso de producción por operación, indicando los equipos utilizados, herramientas, dispositivos, modos de funcionamiento, Normas de tiempo, calificaciones y categoría del trabajador.

El economista utiliza la documentación especificada con la información que contiene para estandarizar la mano de obra y establecer el número de trabajadores, determinar la necesidad de materias primas, materiales, combustible, energía y analizar su consumo, calcular y analizar costos, planificar el trabajo, etc.

La tecnología moderna nos permite producir los mismos productos o realizar el mismo trabajo. varios métodos. Por tanto, durante el diseño tecnológico existen amplias posibilidades para elegir procesos tecnológicos.

Con la variedad existente de métodos y medios de producción, a menudo se desarrollan varias opciones de procesos tecnológicos y, al calcular el costo, se selecciona la opción más efectiva desde un punto de vista económico.

Para reducir el número de opciones comparadas, es importante utilizar soluciones estándar, recomendaciones de materiales normativos y de orientación y no considerar aquellas opciones cuya implementación no se espera obtener resultados positivos tangibles.

Productos de proceso. El resultado final del proceso tecnológico es el producto terminado, es decir. Dichos productos y materiales, cuyo proceso de trabajo en esta empresa se completa por completo, son completados, empaquetados, aceptados por el departamento de control técnico y pueden enviarse al consumidor. Los productos no terminados durante la producción se denominan inacabados.

Los productos se dividen en el principal, que constituye el objetivo de la producción, y los subproductos que se obtienen en el camino. Por ejemplo, en la producción de altos hornos el producto principal es el hierro fundido y los subproductos son la escoria de alto horno y el gas de alto horno, que se utilizan en la economía nacional. Además de los productos principales y secundarios, en el proceso de producción se suelen producir los llamados residuos, que se dividen, según las posibilidades de uso posterior, en retornables y no retornables. Los primeros pueden seguir siendo útiles en otras industrias; los segundos se denominan residuos.

Al llevar a cabo un proceso tecnológico, una persona se propone dos tareas:

1) conseguir un producto que satisfaga sus necesidades;

2) gastar menos mano de obra, materiales, energía, etc. en su producción.

Cada producto puede satisfacer una u otra necesidad humana sólo si tiene una cualidad que determine su finalidad. Sin la calidad adecuada, un producto se vuelve innecesario para una persona y el trabajo y los objetos naturales invertidos en él se desperdician.

La calidad del producto debe entenderse como la conformidad de sus características y propiedades con las exigencias del progreso técnico y las exigencias razonables de la economía nacional, resultantes de las condiciones de uso práctico de los productos.

La calidad de un producto no es su propiedad constante. Cambia con el proceso de producción y las crecientes demandas impuestas por los consumidores a los productos terminados.

La mejora de las tecnologías de producción nos permite mejorar continuamente la calidad de los productos. Cuanto mayor sea su nivel, más eficaz y productivo será el trabajo social. El uso de productos más avanzados en la economía nacional conduce a una reducción de los costos operativos y de reparación, prolonga la vida útil y, por lo tanto, aumenta el volumen de producción de productos. Pero mejorar las características de calidad de los bienes a menudo introduce cambios significativos en el proceso de producción, aumenta la complejidad de la tecnología y alarga el ciclo de trabajo. Aumenta el número de operaciones y equipos, y aumenta la complejidad del procesamiento. Todo esto puede conducir a un aumento de los costos, una disminución de la productividad del capital e inversiones de capital adicionales. Por tanto, la mejora de la calidad del producto debe perseguir objetivos estrictamente definidos y económicamente justificados. Pero incluso si mejorar la calidad de los productos requiere costos adicionales, el valor de los productos generalmente aumenta en una proporción mayor que el aumento de los costos. La calidad del producto está estrechamente ligada a la rentabilidad.

Formas de mejorar los procesos tecnológicos.

La mejora de los procesos tecnológicos es el núcleo, el núcleo de todo el desarrollo de la producción moderna. La mejora de la tecnología de producción ha sido y sigue siendo una de las direcciones decisivas de una política técnica unificada, la base material para la reconstrucción técnica de la economía nacional.

Dado que la tecnología es una forma de transformar el objeto original del trabajo en un producto terminado, la relación entre costos y resultados depende de ello. Los recursos limitados de mano de obra, combustible y materias primas significan que la tecnología debe volverse más económica y ayudar a reducir los costos por unidad de producto final. Además, cuanto más limitado sea un tipo particular de recurso, más rápido y a mayor escala la mejora de la tecnología debería garantizar su ahorro.

Mejorar la tecnología de producción, su intensificación también significa la creación e implementación de nuevos procesos que utilizan materias primas menos escasas, combustible secundario - materias primas, reduciendo la etapa de procesamiento de las materias primas, creando tecnología de baja operación, bajo desperdicio y sin desperdicio. procesos.

Transición de la tecnología a una calidad cualitativamente mejor. nivel alto La creación de procesos tecnológicos fundamentalmente nuevos es uno de los principales signos de la revolución científica y tecnológica en curso. Desde una perspectiva a largo plazo, esta es la principal forma de implementar cambios fundamentales en la eficiencia de la producción y ahorrar recursos.

En la mejora de los procesos tecnológicos. importante tener las siguientes indicaciones.

Tipificación de procesos tecnológicos. A menudo es posible obtener el mismo producto mediante diferentes procesos tecnológicos. La multitud de métodos de procesamiento obliga a utilizar la tipificación de procesos tecnológicos que sean de naturaleza similar. La tipificación consiste en reducir diversos procesos tecnológicos a un número limitado de tipos racionales e introducir estos procesos de un solo carácter en varias industrias.

Al mecanografiar, en primer lugar, los productos se dividen en clases según la comunidad de problemas tecnológicos resueltos durante su fabricación.

La segunda etapa de tipificación es el desarrollo de tecnología estándar. Si los productos son muy similares en diseño y características tecnológicas, entonces se puede diseñar un único proceso tecnológico para ellos. Si el grado de unificación de productos es menor, entonces se desarrolla un proceso tecnológico con menos detalle para dichos productos.

Los procesos tecnológicos estándar contribuyen a la introducción de los procesos tecnológicos más avanzados en la producción. El uso de procesos estándar simplifica el desarrollo de procesos para productos específicos y reduce el tiempo necesario para ello, y también acelera la preparación de la producción para el lanzamiento del producto.

Los procesos tecnológicos estándar se utilizan en empresas de producción en masa, a gran escala, en serie y también a pequeña escala con producción repetida de los mismos productos. Con pequeños lotes de productos y frecuentes reconfiguraciones de equipos, su uso no proporciona un efecto económico notable en comparación con el procesamiento mediante procesos individuales. En estas condiciones, la tecnología grupal es la más productiva y económica.

Para desarrollar los procesos tecnológicos del grupo también se clasifican los productos. Se combinan en clases según la homogeneidad del equipo utilizado para procesarlos, y dentro de clases, en grupos según la forma geométrica, las dimensiones y los puntos en común de las superficies a procesar. Se considera producto principal del grupo los productos más característicos que reúnen todas las características de los productos incluidos en este grupo. Para cada grupo de productos se desarrolla un proceso tecnológico (llamado grupo) y ajuste de grupo utilizando el mismo equipo tecnológico.

La tecnología del grupo garantiza ahorros en costos de mano de obra y materiales en todas las etapas de la producción, permite utilizar eficazmente el tiempo de trabajo, los equipos y los fondos para mejorar aún más el nivel tecnológico de producción. Así, el tiempo dedicado al desarrollo de procesos tecnológicos se reduce entre un 15 y un 20% en comparación con el costo de desarrollar procesos individuales, y el tiempo dedicado al diseño y fabricación de equipos grupales se reduce en un promedio del 50%.

En algunos casos, el desarrollo tecnológico sigue el camino de la combinación, entendida como la combinación de varios procesos tecnológicos diferentes en un solo complejo. La combinación garantiza el uso más completo de materias primas y residuos, reduce las inversiones de capital y mejora el rendimiento económico de la producción. La base para crear procesos combinados puede ser:

Uso complejo materias primas

Aprovechamiento de residuos de producción.

Una combinación de etapas sucesivas de procesamiento del producto.

El grado de tipificación y combinación es el indicador más importante del nivel técnico y organizativo de la tecnología.

Eficiencia económica e indicadores técnicos y económicos de los procesos tecnológicos.

Utilizando todos los logros del progreso tecnológico, se mejoran los antiguos y se introducen procesos tecnológicos nuevos y más eficientes. Es muy difícil expresar la eficiencia económica con algún indicador generalizado e inequívoco. El progreso técnico suele producir un efecto complejo, que se expresa en el ahorro de mano de obra viva, es decir, aumentar su productividad, ahorrar mano de obra materializada: materias primas, materiales, combustible, electricidad, herramientas, ahorrar costos de capital, mejorar el uso de activos fijos y mejorar la calidad. productos, facilitando el trabajo y aumentando la seguridad.

Así, la eficiencia económica de la tecnología utilizada está determinada por una serie de indicadores que están directamente relacionados con la mejora técnica y el desarrollo económico de la producción. Dichos indicadores técnicos y económicos representan un sistema de valores que caracterizan la base material y productiva de una empresa, la organización de la producción, el uso de capital fijo y de trabajo y la mano de obra en la fabricación de productos. Estos indicadores reflejan el grado de equipamiento técnico de la empresa, carga de equipos, uso racional de materiales y materias primas, recursos combustibles y energéticos, mano de obra humana en el proceso productivo, eficiencia económica de la tecnología utilizada, etc. Su uso permite analizar procesos tecnológicos, determinar características, progresividad de estos últimos, identificar cuellos de botella, encontrar y utilizar reservas de producción. La solución a los problemas enumerados se logra estudiando y comparando estos indicadores a partir de un análisis de los elementos del proceso tecnológico en su interrelación, tomando en cuenta todos los factores que interactúan.

Todos los indicadores técnicos y económicos se dividen en cuantitativos y cualitativos. Los primeros determinan el lado cuantitativo del proceso tecnológico (el volumen de productos producidos, el número de equipos, el número de empleados), los segundos determinan su lado cualitativo (la eficiencia del uso de mano de obra, materias primas, materiales, activos fijos, recursos financieros).

Los indicadores técnicos y económicos pueden ser naturales y costosos. Los naturales dan características unilaterales (intensidad de mano de obra, consumo de materia prima, tiempo de proceso o operación, etc.). Por lo tanto, al abordar cuestiones de eficiencia económica de la tecnología, también se necesitan indicadores de costos: costo, beneficio, productividad del capital, etc.

En relación con los objetos materiales del proceso de producción, todos los indicadores técnicos y económicos se pueden combinar en los siguientes grupos:

1. Indicadores tecnológicos, es decir indicadores que caracterizan las propiedades del sujeto laboral. Estos incluyen, en primer lugar, aquellos indicadores cuyo valor incide en el avance del proceso productivo. Por ejemplo, los indicadores tecnológicos que caracterizan la pulpa de madera utilizada en la industria de la pulpa y el papel incluyen la longitud de la fibra, el contenido de humedad, el contenido de resina, etc.; Las propiedades de las piezas metálicas procesadas mediante corte están determinadas, en primer lugar, por la composición del metal (aleación), su resistencia a la tracción (o dureza) y sus dimensiones geométricas. Aunque el número total de indicadores tecnológicos es bastante grande, para cada proceso de producción su número es bastante limitado.

Indicadores estructurales, es decir indicadores que caracterizan las herramientas. Estos incluyen las propiedades de las herramientas que influyen en el proceso de producción: la potencia de las máquinas en funcionamiento, sus datos de pasaporte.

Los indicadores laborales son indicadores que caracterizan al personal de producción industrial de una empresa. Estos indicadores incluyen el número de trabajadores por profesión, categoría, así como indicadores que caracterizan las calificaciones, etc.

Los indicadores de producción caracterizan el progreso del proceso de producción y sus resultados. Estos incluyen los modos de funcionamiento aplicados del equipo (presión, temperatura, velocidad, etc.), la productividad del equipo, sitio, taller, coeficientes de consumo, indicadores que caracterizan la calidad del producto y muchos otros.

Los indicadores económicos influyen en la eficiencia del proceso de producción y caracterizan esta eficiencia. Estos incluyen precios, aranceles, condiciones salariales, índice de eficiencia estándar de las inversiones de capital, costos de producción, etc.

De todo el conjunto de indicadores que permiten determinar y comparar el nivel de un proceso tecnológico y sus operaciones, es necesario destacar los siguientes: costo, intensidad laboral, productividad laboral, costos específicos de materias primas y materiales, energía y costos de combustible, intensidad de uso de equipos y espacio de producción, productividad del capital, valor de las inversiones de capital y su período de recuperación. En algunos casos se utilizan otros indicadores privados que caracterizan adicionalmente los procesos productivos: suministro de energía, ratio de mecanización y automatización, cantidad de energía consumida, etc.

El indicador más importante y general es el costo. Está formado por costes que difieren en su finalidad.

El progreso científico y tecnológico en la industria y su eficiencia económica.

El progreso científico y tecnológico en contenido representa el desarrollo progresivo de las fuerzas productivas de la sociedad en toda su diversidad y unidad, que se refleja en la mejora de los medios y objetos de trabajo, los sistemas de gestión y la tecnología de producción, en la acumulación de conocimientos, un mejor uso. de la riqueza nacional y recursos naturales, aumentando la eficiencia de la producción social.

La principal tarea del progreso técnico es salvar por todos los medios el trabajo social y garantizar altas tasas de crecimiento de la producción. Sus principales direcciones son la electrificación, mecanización, automatización, quimización, intensificación, gasificación.

Por electrificación se entiende el aprovechamiento máximo de la energía eléctrica como fuerza motriz y con fines tecnológicos (electrometalurgia, soldadura eléctrica, calefacción eléctrica, electrólisis, procesamiento de chispas eléctricas, etc.). El uso de la electrificación acelera los procesos de producción, aumenta la productividad y los estándares laborales y crea los requisitos previos para la introducción de la mecanización y la automatización.

La mecanización es la sustitución del trabajo manual por trabajo mecánico.

Hasta ahora, el trabajo manual sigue predominando en varios procesos de producción. Su mecanización sigue siendo una dirección importante del progreso técnico.

La automatización es la forma más elevada de mecanización, en la que el proceso tecnológico se lleva a cabo mediante máquinas automáticas que funcionan sin la participación directa de los trabajadores, cuyas funciones se reducen únicamente a la observación, el control y el ajuste. Gracias a la automatización, el trabajo se facilita y la productividad aumenta drásticamente.

La quimización es la introducción en la producción de métodos de procesamiento químico de alto rendimiento y el uso máximo de productos de la industria química. Promueve la introducción de procesos de hardware que se automatizan fácilmente, lo que ayuda a aumentar la productividad laboral y reducir los costos de producción.

La intensificación consiste en mejorar el uso de las herramientas de trabajo por unidad de tiempo mediante el uso de modos de operación incrementados (intensivos) (altas velocidades, altas presiones, temperaturas, catalizadores especiales, oxígeno, etc.); acelera dramáticamente los procesos de producción y aumenta su productividad.

El progreso técnico no sólo tiene importancia económica sino también social. Facilita y cambia radicalmente el trabajo de las personas, ayuda a reducir la duración de la jornada laboral y crea las condiciones para eliminar diferencias significativas entre el trabajo físico y mental.

El progreso científico y tecnológico, que genera nuevas tecnologías, nuevos materiales, procesos tecnológicos, métodos de gestión y organización de la producción, introduce cambios en la estructura de la producción, representa la base material para el logro constante de la sociedad de ahorrar trabajo vivo y se materializa en los medios de producción. . Y esto, a su vez, sirve como fuente de reproducción ampliada del producto social, crecimiento del ingreso nacional, acumulación del fondo de consumo público y aumento sistemático del nivel de vida material y cultural del pueblo.

El desarrollo de la ciencia provoca cambios cualitativos en la tecnología de producción. La tecnología es una forma de influencia de los medios de trabajo sobre el tema del trabajo; el método de su transformación cambia principalmente como resultado de cambios en los medios de trabajo. Pero hay una retroalimentación cuando los requisitos de la tecnología exigen la creación de nuevos medios de trabajo. Así, el uso de materiales químicos en la industria conduce a la sustitución del procesamiento mecánico por el conformado.

La principal dirección de la mejora tecnológica se expresa en la transición de procesos de mecanizado discontinuos y multioperativos a procesos progresivos basados ​​en tecnología química, eléctrica, electrofísica y biológica (metalurgia por plasma, estampado volumétrico, hilado sin huso y tejido sin lanzadera).

Un área importante de mejora tecnológica es garantizar el uso más racional de los recursos naturales y la protección del medio ambiente. Se están desarrollando e introduciendo en la producción procesos tecnológicos para garantizar la reducción de residuos y el máximo reciclaje, así como sistemas de aprovechamiento del agua de ciclo cerrado. Se están introduciendo ampliamente nuevos formas efectivas y sistemas para el desarrollo de yacimientos minerales, procesos tecnológicos avanzados para su extracción, enriquecimiento y procesamiento, que permiten incrementar el grado de extracción de minerales del subsuelo y reducir drásticamente las pérdidas resultantes. efectos dañinos residuos al medio ambiente.

La organización de la producción tiene un impacto significativo en la productividad laboral. A menudo, incluso pequeñas mejoras en la organización de la producción pueden aumentar significativamente su eficiencia, por lo que se debe prestar gran atención a esta cuestión.

La organización de la producción está influenciada principalmente por la cantidad de productos a fabricar por unidad de tiempo. Por tanto, el criterio para elegir la forma de organización del proceso productivo es el número de productos a fabricar, su nomenclatura y la intensidad de la mano de obra.

En la práctica de la ingeniería mecánica, existen dos tipos de procesos de producción: fluidos y no fluidos. El tipo en línea es más eficiente debido a la alta productividad laboral, el ciclo de producción corto y la simplificación de la planificación, la contabilidad y la gestión de la producción. En la producción individual, de pequeña y mediana escala, por regla general, se utiliza un tipo de proceso de producción sin flujo y formas organizativas en forma de un sitio con una disposición grupal de equipos, un área tecnológicamente cerrada y un tema. zona cerrada.

La organización de los sitios de producción con una disposición grupal de equipos es eficaz para la producción de piezas de una amplia gama, fabricadas en unidades o en pequeñas cantidades. En este caso, los equipos se dividen en grupos en función de un mismo fin; los espacios en blanco se procesan en lotes.

Por ejemplo, hay una sección de fresadoras y hay una sección de tornos, etc.; Estas áreas están dirigidas por un maestro. Esta disposición permite una carga más completa, pero la desventaja son los numerosos movimientos del producto por el taller de sección en sección hasta completar la producción. Después del procesamiento, los productos se almacenan cerca de las máquinas o en áreas especialmente equipadas. Después de cada operación, los productos de pequeño tamaño se entregan a un almacén central o intermedio para su contabilidad y almacenamiento. El producto que ha pasado la última operación y control se entrega al almacén de productos terminados. Esta forma de organización se caracteriza por bajos indicadores técnicos y económicos, complejidad de planificación y importantes movimientos de productos.

En estas condiciones, surge una contradicción entre el deseo de cargar las máquinas más completamente y el orden en que las piezas terminadas se reciben a tiempo para su montaje de acuerdo con los requisitos de los procesos tecnológicos de montaje de productos y Planificación. Muy a menudo, la infrautilización de una máquina se explica no tanto por las dificultades técnicas para cargarla, sino por las limitaciones impuestas por las necesidades de montaje. Si se descuidan estos requisitos y las máquinas están completamente cargadas, entonces será necesario aumentar el espacio de almacenamiento donde estarán las piezas terminadas esperando a ser llamadas para su ensamblaje. Con tal organización de producción, se excluye la posibilidad de utilizar una forma de flujo.

Con un aumento en el número de piezas a fabricar por unidad de tiempo, se pasa a una forma organizativa más avanzada: secciones tecnológicamente cerradas.

La organización de áreas tecnológicamente cerradas implica la agrupación de productos según la homogeneidad de su finalidad de servicio, formas constructivas y tamaños. Para cada grupo de dichos productos, se organiza un sitio que contiene todo tipo de equipos necesarios para la producción completa de cada producto de este grupo. Un ejemplo de esta forma de organización serían las áreas de producción de husillos, elementos de fijación, engranajes, etc.

Los equipos se instalan, si es posible, en una secuencia correspondiente al flujo de procesos tecnológicos de la mayor parte del grupo; Esto se garantiza porque se puede utilizar tecnología estándar para piezas similares.

De este modo, forma organizativa Las áreas cerradas crean teóricamente los requisitos previos para la implementación de procesos de producción continuos, lo que permite: mejorar la organización de la planificación y la contabilidad; las piezas recorren una distancia más corta, se reduce el tiempo de reconfiguración de los equipos al pasar del procesamiento de una pieza a otra, ya que sus procesos tecnológicos son similares; el ciclo de producción se acorta; Es más fácil organizar el control de calidad.

Los equipos tecnológicos en áreas tecnológicamente cerradas pueden conectarse mediante vehículos y diversos tipos de dispositivos de elevación y transporte. Todo esto permite, en última instancia, lograr indicadores técnicos y económicos más altos.

Con un mayor aumento en la producción de productos del mismo surtido, se organizan áreas temáticas cerradas. Se utilizan para la fabricación completa de unidades de montaje, por ejemplo, un motor, una caja de cambios, una caja de cambios, etc.

Con un mayor aumento en el número de piezas producidas por unidad de tiempo, es aconsejable organizar el proceso de producción de forma continua en forma de una línea de producción.

Un proceso de producción continuo significa la continuidad del movimiento de los productos manufacturados y su producción uniforme por unidad de tiempo.

En esta representación ideal, se puede encontrar un proceso de producción continuo en industrias con un ciclo de producción continuo (por ejemplo, en la producción de productos derivados del petróleo en la refinación de petróleo, donde la producción se realiza "sin lotes").

El proceso de producción continuo se caracteriza por:

1) flujo directo, cuando el objeto de trabajo avanza de un equipo a otro sin movimiento de retorno;

2) la continuidad del movimiento del objeto de trabajo en el proceso de su fabricación;

3) ritmicidad, cuando el producto al final del proceso de producción se desprende a intervalos regulares.

El nivel más alto de flujo en el proceso de producción se producirá si estas tres propiedades están presentes.

En la producción de ingeniería mecánica, que suele ser discreta, es difícil encontrar un proceso de este tipo. Los procesos que más se acercan a la forma de flujo ideal son los implementados mediante líneas rotativas.

Las variedades de organización del flujo de producción son formas de flujo variable y de flujo continuo. Además, recientemente ha comenzado a dominar la forma de flujo variable, caracterizada por el lanzamiento periódico de varios tipos de piezas en el mismo equipo.

En las líneas de producción, los equipos se colocan a lo largo de las operaciones del proceso, lo que permite el uso generalizado del servicio de múltiples máquinas y el mejor uso del espacio de producción. Todos los equipos están conectados por vehículos para transferir la pieza de trabajo; la duración de cada operación es igual o múltiplo de la carrera de liberación. Con la producción basada en el flujo, no hay necesidad de almacenes, con la excepción de pequeñas reservas intermedias para compensar los cambios en el tiempo dedicado a las operaciones.

Dado que la forma de flujo para organizar el proceso de producción es la más efectiva, es natural esforzarse por utilizar el método de flujo en la producción individual y en pequeña escala, que fue la razón del surgimiento de la tecnología grupal.

Por otro lado, también se han producido cambios importantes en la producción en masa, que han dado lugar a una tendencia a producir el mismo producto en masa alternativamente en lotes de sus diferentes modificaciones. Estos cambios están impulsados ​​por la necesidad de satisfacer las necesidades rápidamente cambiantes de los consumidores. Sin embargo, en este caso surge una contradicción entre el deseo, por un lado, de satisfacer las necesidades del consumidor lo más rápido posible mediante la producción de diferentes productos y, por otro, de evitar interrupciones en el proceso de producción mediante la producción de productos en grandes cantidades. Por tanto, en la producción en masa surge el problema de utilizar el método de flujo.

De hecho, la tendencia observada en la ingeniería mecánica a acelerar el cambio de productos manufacturados cambia el contenido de la producción en masa, ampliando la gama de productos manufacturados y acercándola así a la producción en masa en términos de nomenclatura y a la producción en masa en términos de número. de piezas producidas por unidad de tiempo) Estas condiciones contradictorias provocan dificultades para llevar a cabo la producción de forma continua.

En este sentido, es necesario encontrar formas de utilizar ampliamente la forma fluida no sólo en la producción en masa, sino también en la producción en serie e incluso individual.

La tendencia observada en la ingeniería mecánica a acelerar el cambio en los productos manufacturados ha llevado al hecho de que comienza a dominar la producción de varios artículos y lotes.

El grado de amplitud de la gama de productos y el tamaño de los lotes en diferentes empresas pueden variar significativamente. Por ejemplo, las empresas de producción en masa mantienen grandes volúmenes de producción de productos de varios tipos, pero con una gran cantidad de modificaciones; en otras empresas la gama de productos ha aumentado considerablemente con volúmenes de producción pequeños. Por tanto, entre las empresas modernas es difícil encontrar una empresa con un tipo de producción constante (única, en serie, en masa).

Para que una empresa sea competitiva en las nuevas condiciones, su producción debe caracterizarse por una alta productividad, flexibilidad y movilidad, es decir, poder pasar rápidamente y con un costo mínimo a la producción de nuevos productos. Al mismo tiempo, las formas organizativas tradicionales del proceso de producción se centran en los tipos de producción correspondientes y, por tanto, ya no pueden garantizar una alta eficiencia de producción en las nuevas condiciones.

De hecho, si, por ejemplo, en el primer trimestre se requiere producir una amplia gama de productos en lotes pequeños, y en el segundo trimestre, una gama más pequeña de productos en lotes medianos, entonces la forma organizativa del proceso de producción, efectiva en el primer trimestre, no será efectivo en el segundo trimestre.

Así, se requiere la búsqueda de nuevas formas organizativas del proceso productivo, y para ello es necesario comprender las ventajas y desventajas de las formas organizativas tradicionales.

Las formas organizativas tradicionales en la producción unitaria proporcionan una alta flexibilidad, pero con baja productividad, y en la producción en masa, alta productividad pero falta de flexibilidad. La nueva forma organizativa debe proporcionar simultáneamente alta productividad y flexibilidad en el proceso de producción).