Bukan rahasia lagi bagi spesialis penggilingan tentang cara menggunakan kepala pemisah, namun banyak orang bahkan tidak mengetahui apa itu. Ini adalah peralatan mesin horizontal yang digunakan pada mesin jigbor dan milling. Tujuan utamanya adalah untuk memutar benda kerja secara berkala, di mana terjadi pembagian menjadi bagian yang sama. Operasi ini relevan saat memotong gigi, menggiling, memotong alur, dan sebagainya. Dengan bantuannya Anda dapat membuat gigi bergerigi. Produk ini sering digunakan di bengkel perkakas dan mesin, yang membantu memperluas jangkauan pengoperasian alat berat secara signifikan. Benda kerja dipasang langsung di chuck, dan jika ternyata terlalu panjang, maka diistirahatkan dengan penekanan pada tailstock.

Jenis pekerjaan yang dilakukan

Perangkat UDG memungkinkan Anda menyediakan:

• Penggilingan sproket yang presisi, meskipun jumlah gigi dan bagian individualnya beberapa lusin;
• Ini juga digunakan untuk memproduksi baut, mur dan bagian lain yang memiliki tepi;
• Penggilingan polihedra;
• Membuat alur pada lekukan yang terletak di antara gigi roda;
• Alur alat pemotong dan pengeboran (yang digunakan rotasi terus menerus untuk mendapatkan alur spiral);
• Memproses ujung produk multifaset.

Metode melakukan pekerjaan

Pengoperasian kepala pembagi dapat dilakukan dengan beberapa cara, bergantung pada situasi spesifik dan pengoperasian apa yang dilakukan pada benda kerja tertentu. Di sini perlu disoroti yang utama yang paling sering digunakan:

• Langsung. Metode ini dilakukan dengan memutar piringan pemisah yang mengontrol pergerakan benda kerja. Mekanisme perantara tidak terlibat. Metode ini relevan ketika menggunakan jenis alat pemisah seperti optik dan yang disederhanakan. Kepala pemisah universal hanya digunakan dengan disk frontal.
• Sederhana. Dengan metode ini, penghitungan dilakukan dari piringan pembagi yang diam. Pembagian ini dibuat menggunakan pegangan kontrol, yang dihubungkan melalui roda gigi cacing ke poros pada perangkat. Metode ini menggunakan kepala universal tempat disk samping pemisah dipasang.
• Gabungan. Inti dari metode ini diwujudkan dalam kenyataan bahwa perputaran kepala itu sendiri adalah semacam penjumlahan dari perputaran pegangannya, yang berputar relatif terhadap piringan pemisah, yang letaknya tidak bergerak, dan piringan yang berputar bersama pegangannya. Disk ini bergerak relatif terhadap pin yang terletak di klem belakang kepala pembagi.
• Diferensial. Dengan metode ini, putaran spindel muncul sebagai jumlah dari dua putaran. Yang pertama mengacu pada pegangan yang berputar relatif terhadap disk indeks. Yang kedua adalah perputaran disk itu sendiri, yang dilakukan secara paksa dari spindel melalui seluruh sistem roda gigi. Untuk metode ini, kepala pemisah universal digunakan, yang memiliki seperangkat roda gigi yang dapat diganti.
• Kontinu. Metode ini relevan saat menggiling alur spiral dan heliks. Ini diproduksi pada kepala optik, yang memiliki koneksi kinematik antara spindel dan sekrup umpan ke mesin penggilingan, dan yang universal.

Apakah Anda memerlukan penukar panas pelat? Hubungi perusahaan Moltechsnab. Hanya peralatan asli untuk industri makanan.

Desain dan prinsip pengoperasian kepala pemisah

Untuk memahami cara kerja kepala pemisah, Anda perlu mengetahui terdiri dari apa. Ini didasarkan pada rumah No. 4, yang dipasang di meja mesin. Ia juga memiliki spindel No. 11, yang dipasang pada bantalan No. 13, No. 10 dan kepala No. 3. Worm #12 menggerakkan roda worm #8. Terhubung ke roda gila No.1. Pegangan No. 2 berfungsi untuk mengamankan spindel, dan juga roda cacing. Terhubung ke mesin cuci bertekanan No.9. Roda cacing dan cacing hanya dapat memutar poros, dan kesalahan dalam pengoperasiannya tidak mempengaruhi keakuratan keseluruhan.

Salah satu ujung rol terpasang pada selongsong eksentrik, yang memungkinkannya diturunkan bersama-sama. Jika Anda melepaskan roda spindel dan cacing, Anda dapat memutar kepala spindel. Di dalam casing terdapat piringan kaca No. 7, yang dipasang secara kaku pada poros No. 11. Disk dilapisi dengan skala 360 derajat. Lensa mata No. 5 terletak di atas kepala. Untuk memutar spindel sejumlah derajat dan menit yang diperlukan, digunakan roda tangan.

Perintah kerja

Ketika pengoperasian dilakukan secara langsung, roda gigi cacing terlebih dahulu dilepaskan dari pengaitnya, yang cukup dengan memutar pegangan kendali ke posisi berhenti yang sesuai. Setelah ini, Anda harus melepaskan kait yang menghentikan putaran. Spindel diputar dari chuck atau dari bagian yang sedang diproses, yang memungkinkan Anda menempatkan perangkat pada sudut yang diinginkan. Sudut putaran ditentukan dengan menggunakan vernier yang terletak pada dial. Pengoperasian diselesaikan dengan mengamankan spindel menggunakan penjepit.

Ketika operasi dilakukan dengan cara yang sederhana, di sini Anda harus terlebih dahulu memperbaiki disk pembagi di satu posisi. Operasi dasar dilakukan menggunakan pegangan pengunci. Putarannya dihitung berdasarkan lubang yang dibuat pada piringan pembagi. Ada batang khusus untuk memperbaiki struktur.

Bila pengoperasian dilakukan secara diferensial, hal pertama yang perlu dilakukan adalah memeriksa kelancaran putaran roda gigi yang dipasang pada kepala itu sendiri. Setelah ini, Anda harus menonaktifkan penghenti disk. Prosedur pengaturan di sini sepenuhnya sama dengan urutan pengaturan kapan dengan cara yang sederhana. Operasi kerja dasar dilakukan hanya dengan spindel dalam posisi horizontal.

Tabel pembagian untuk kepala pemisah

Jumlah bagian divisi	Jumlah putaran pegangan	Jumlah lubang dihitung	Total lubang
2	20
3	13	11	33
4	13	9	39
5	13	13	39
6	19
7	8
8	6	22	33
9	6	20	30
10	6	26	39
11	5	35	49
12	5	15	21
13	5
14	4	24	54
15	4
16	3	10	30
17	3	3	39
18	2	42	49
19	2	18	21
20	2	22	33
21	2	20	30
22	2	28	39

Perhitungan kepala pembagi

Pembagian menjadi UDG dilakukan tidak hanya berdasarkan tabel, tetapi juga menurut perhitungan khusus yang dapat Anda lakukan sendiri. Hal ini tidak terlalu sulit untuk dilakukan, karena hanya sedikit data yang digunakan dalam perhitungannya. Di sini Anda perlu mengalikan diameter benda kerja dengan faktor khusus. Dihitung dengan membagi 360 derajat dengan jumlah bagian pembagian. Kemudian Anda perlu mengambil sinus dari sudut ini, yang merupakan koefisien yang perlu dikalikan dengan diameter untuk mendapatkan perhitungan.

UDG.Pemotongan gigi: Video

Pemotongan roda gigi silindris pada mesin milling menggunakan kepala pembagi universal (UDG)

1. Ketentuan pokok

Tabel 1. Set delapan pemotong modular cakram

Profil masing-masing pemotong himpunan dibuat sesuai dengan jumlah gigi terkecil dalam intervalnya (misalnya, untuk pemotong No. 2 pada Z = 14), oleh karena itu, kesalahan terbesar diperoleh saat membuat roda dengan nilai tertinggi. jumlah yang besar gigi setiap interval. Selain kesalahan yang berhubungan dengan ketidakakuratan instrumen, selalu ada kesalahan dalam pengoperasian kepala pembagi.

Metode penyalinan hanya digunakan dalam produksi individu dan terkadang skala kecil.

2. Menyiapkan mesin

Gear blank diamankan ke mandrel dengan mur. Mandrel dijepit dalam chuck tiga rahang, yang disekrup ke poros kepala pemisah. Ujung kedua mandrel ditopang oleh tailstock (Gbr. 2).

Pemotong disk modular yang sesuai dipasang pada mandrel spindel mesin dan dipasang di tengah benda kerja. Untuk melakukan ini, angkat meja hingga bagian tengah mandrel benda kerja rata dengan bagian bawah pemotong. Kemudian meja digerakkan dengan arah melintang hingga bagian tengah mandrel benda kerja berimpit dengan bagian atas gigi pemotong. Setelah itu meja diturunkan dan benda kerja dibawa ke bawah pemotong (umpan memanjang) sehingga selembar kertas tipis yang diletakkan di antara keduanya tergigit. Setelah itu, benda kerja dipindahkan menjauh dari pemotong, memberikan meja umpan memanjang, dan meja dinaikkan ke kedalaman penggilingan, menghitung sepanjang putaran.

Sebelum Anda mulai memotong gigi, Anda perlu memeriksa pengaturan dan penyesuaian mesin. Mode pemotongan – kecepatan potong dan umpan dapat ditemukan di tabel untuk memproses bahan tertentu.

Kedalaman pemotongan sama dengan tinggi gigi t = h.

3. Kepala pemisah universal

Kepala pembagi adalah aksesori penting untuk mesin penggilingan kantilever, terutama yang universal, dan digunakan bila diperlukan untuk menggiling tepi, alur, spline, gigi roda, dan perkakas yang terletak pada sudut tertentu relatif satu sama lain. Mereka dapat digunakan untuk pembagian sederhana dan diferensial.

Untuk menghitung sudut rotasi yang diperlukan dari spindel 1 dari kepala pembagi (Gbr. 4), dan oleh karena itu mandrel 7 dengan benda kerja 6 terpasang di atasnya, digunakan piringan pembagi (dial) 4, yang memiliki beberapa baris lubang di kedua sisinya, terletak pada lingkaran konsentris. Lubang-lubang pada piringan dimaksudkan untuk memasang pegangan A pada posisi tertentu dengan menggunakan batang pengunci 5.

Beras. 4. Diagram kinematik kepala pembagi universal (UDG)

Transmisi dari pegangan ke poros kepala pembagi dilakukan melalui dua rantai kinematik.

Selama pembagian diferensial, penghenti 8 dilepaskan, memasang dial ke badan kepala pembagi, pasangan cacing 2, 3 dimatikan, dan ketika pegangan dengan dial diputar, transmisi ke spindel dilakukan melalui rantai :

Dimana i cm adalah rasio roda gigi dari roda gigi yang dapat diganti.

Dengan pembagian sederhana, roda gigi yang dapat diganti dinonaktifkan, dial tidak bergerak, batang pengunci tersembunyi di pegangan, ketika diputar, gerakan ditransmisikan ke spindel melalui rantai:

Ciri kepala pembagi N adalah kebalikan dari rasio roda gigi pasangan cacing (biasanya N = 40).

3.1. Mengatur kepala pemisah untuk pembagian sederhana

Saat menyetel kepala pembagi untuk pembagian sederhana, roda gigi pengganti dilepas dan persamaan rantai penyetelan kinematik berbentuk sebagai berikut:

,
dimana Z 0 adalah jumlah pembagian yang perlu dilakukan;

a – jumlah lubang pada lingkaran konsentris piringan pemisah 4 sesuai dengan perhitungan;
c – jumlah lubang tempat pegangan A bergerak;
Z chk – jumlah gigi roda cacing;
K – jumlah worm yang lolos.

Dari persamaannya sebagai berikut:

,

Dimana Z chk = 40; K = 1; Z 1 = Z 2, dari sini:

Pada kepala pembagi (UDGD-160) dipasang piringan pemisah yang mempunyai tujuh lingkaran konsentris dengan lubang di setiap sisinya.

Jumlah lubang pemisah disk:

Di satu sisi - 16, 19, 23, 30, 33, 39 dan 49;

Di sisi lain - 17, 21, 29, 31, 37, 41 dan 54.

Diameter maksimum benda kerja adalah 160 mm.

Contoh pengaturan

Siapkan kepala pemisah untuk peralatan pemrosesan Z 0 =34:

.

Oleh karena itu, untuk melaksanakannya divisi ini perlu membuat satu putaran penuh pada pegangan dan pada lingkaran dengan jumlah lubang 17, putar pegangan pada sudut yang sesuai dengan 3+1 lubang dan kencangkan pada posisi ini.

Untuk memasang pegangan dengan kunci pada lingkaran yang diperlukan dari piringan pemisah (Gbr. 5), Anda perlu melonggarkan mur penjepit, memutar pegangan sehingga batang kunci jatuh ke dalam lubang di lingkaran, dan kencangkan kembali kacang.

Untuk menghitung pembagian, gunakan sektor geser, yang terdiri dari dua penggaris 1 dan 5, sekrup penjepit 3 untuk mengencangkannya pada sudut yang diperlukan, dan ring pegas yang menjaga sektor agar tidak berputar sembarangan.

Setelah menentukan lingkaran yang diperlukan pada piringan pemisah dan perkiraan jumlah lubang tempat kait harus dipindahkan, sektor diatur sedemikian rupa sehingga jumlah lubang antar penggaris lebih banyak satu daripada jumlah yang diperoleh dengan menghitung (posisi 2 dan 4 ), dan diputar segera setelah kait dipindahkan. Sektor tersebut harus tetap pada posisi ini sampai pembagian berikutnya, dan harus dibawa ke lubang dengan lancar dan hati-hati sehingga kait yang dilepas dari sekring memasuki lubang di bawah aksi pegas.

Jika pegangan dipindahkan melampaui lubang yang diperlukan, pegangan ditarik mundur seperempat atau setengah putaran dan dibawa kembali ke lubang yang sesuai. Untuk pembagian yang akurat, pegangan dengan kunci harus selalu diputar ke arah yang sama.

Jumlah putaran pegangan untuk pembagian sederhana diberikan dalam lampiran. 1, untuk pembagian diferensial - di adj. 2.

3.2. Kontrol ukuran gigi

Setelah memotong gigi pertama, Anda perlu mengukur ketebalannya dengan jangka sorong atau jangka sorong dan tinggi gigi dengan alat pengukur kedalaman.

Ketebalan gigi S = m a,

Dimana m adalah modul roda gigi dalam mm;

A – faktor koreksi (Tabel 2).

Tabel 2. Ketergantungan faktor koreksi terhadap jumlah gigi

Materi ini berdasarkan perkuliahan dari Departemen Teknologi Material (MTM)

(Gbr. 92) adalah metode pemrosesan yang paling umum, dilakukan pada mesin hobbing roda gigi dan memberikan akurasi 8...10 derajat.

Penopang dengan pemotong mempunyai gerakan translasi sepanjang sumbu benda kerja dari atas ke bawah (S prod) dan gerakan rotasi di sekitar porosnya (V fr). Benda kerja dipasang pada meja mesin dan mempunyai gerakan rotasi (pengumpanan melingkar, lingkaran S), serta gerakan mengikuti meja untuk mengatur kedalaman gigi pemotong. Untuk satu putaran pemotong, benda kerja diputar dengan jumlah gigi yang sama dengan jumlah lintasan pemotong kompor (i=1...3).

Beras. 92. Skema pemotongan roda gigi dengan pemotong kompor

Lulus tunggal kompor digunakan untuk penyelesaian pemrosesan gigi lurus dan heliks roda silinder, pemotongan lengkap roda modul kecil, penggilingan kasar untuk pencukuran selanjutnya, serta untuk penggilingan roda gigi pacu dengan jumlah gigi yang sedikit dan kedalaman pemotongan yang besar.

Multi-lintasan kompor digunakan untuk meningkatkan produktivitas selama proses hobbing dengan gigi kasar, karena mereka mengurangi akurasi pemrosesan.

Saat memilih nomor entri pemotong dipandu oleh aturan berikut:

untuk jumlah gigi benda kerja genap, dipilih pemotong dengan jumlah lintasan ganjil dan sebaliknya,

itu. jumlah potongan cutter dan jumlah gigi ring gear tidak boleh kelipatan. Hal ini disebabkan oleh kebutuhan untuk menghindari penyalinan kesalahan pemotong ke ring gear.

Setelah gigi digiling multi-lintasan pemotong, tergantung pada akurasi yang diperlukan dan adanya perlakuan panas, Pembersihan direkomendasikan hobbing gigi dengan pemotong lintasan tunggal, pencukuran gigi atau penggilingan gigi.

Saat penggilingan multi-lintasan pemotong kompor pertunjukan tidak bertambah sebanding dengan jumlah potongan pemotong.

Ketika kecepatan sudut maka benda kerja bertambah sebanding dengan jumlah potongan pemotong umpan memanjang pemotong dua dan tiga ulir berkurang, dibandingkan dengan penggilingan dengan pemotong ulir tunggal, sebesar 30...40%.

Saat mengiris berbentuk silinder roda gigi dengan gigi lurus Dengan cara ini, pemotong dipasang pada penyangga mesin, yang diputar dengan sudut yang sama dengan sudut heliks pemotong.

Beras. 157. Pemasangan pemotong kompor saat memotong roda gigi silinder dengan gigi miring:

1 – pemotong kanan; 2 – kosong dari gigi kanan; 3 – roda kiri kosong

Saat mengiris gigi heliks roda, sudut kemiringan pemotong () tergantung pada sudut kemiringan gigi roda yang sedang dipotong (Gbr. 157):

Jika arah garis heliks pada roda dan pemotong bertepatan, maka sudut () sama dengan

= α – β , Di mana

β. - sudut kemiringan heliks roda gigi pada lingkaran pitch;

Jika arah garis heliksnya berbeda, maka

= α + β.

Saat memasang gigi dengan sudut gigi lebih dari Kompor dengan kerucut pagar digunakan. Bagian pemotong yang berbentuk kerucut, yang panjangnya ditentukan secara eksperimental, digunakan untuk pengerjaan seadanya, bagian silinder, yang panjangnya kira-kira 1,5 langkah, digunakan untuk pembentukan akhir profil gigi.

Waktu utama saat memotong gigi pacu roda gigi silinder dengan pemotong kompor modular ditentukan oleh rumus

aku o – panjang gigi, mm;

m – jumlah gigi yang dipotong secara bersamaan, pcs;

l вр – panjang penetrasi pemotong, mm;

l per – panjang pemotong yang berlebihan (2…3 mm);

z z.k – jumlah gigi roda gigi;

i – jumlah gerakan (operan);

S pr.fr – umpan memanjang pemotong per putaran roda gigi, mm/putaran;

n fr – kecepatan putaran pemotong, rpm;

q – jumlah lintasan pemotong kompor.

Jumlah gerakan(lintasan) mempunyai dampak tertentu pada kinerja proses pemesinan dan diatur tergantung pada modul roda gigi.

Pada modul kurang dari 2,5 roda gigi dipotong dalam satu langkah (pass), dengan modulus lebih dari 2,5 – dalam 2…3 gerakan(jalan).

Besarnya penetrasi pemotong selama pemotongan gigi ditentukan oleh rumus

l waktu = (1.1…1.2), Di mana

t – kedalaman rongga potongan di antara gigi, mm.

Saat menggunakan pemotong kompor panjang terjun (l r) bisa menjadi signifikan, terutama bila menggunakan pemotong berdiameter besar.

Mengurangi nilainya penetrasi dapat dicapai dengan mengganti penetrasi pemotong konvensional, aksial, dengan penetrasi radial (Gbr. 158).

Beras. 158. Penyisipan pemotong kompor: a – aksial; b - radial

Namun dengan umpan radial secara tajam beban pada gigi kompor meningkat dan oleh karena itu pemakanan radial dianggap jauh lebih kecil daripada pemakanan aksial, yaitu

Saya senang ( ) S pr.fr. ,

dan akibatnya, jika tinggi gigi ganda lebih panjang dari panjang aksial terjun, maka penggunaan umpan radial tidak praktis.

Untuk meningkatkan keakuratan proses pemotongan roda gigi, mengurangi kekasaran permukaan gigi mesin dan meningkatkan ketahanan pemotong kompor, digunakan hobbing roda gigi diagonal.

Inti dari proses ini adalah pemotong kompor digerakkan sepanjang porosnya selama proses pemotongan dengan kecepatan 0,2 mikron per putaran.

Gerakan aksial penggilingan dapat dilakukan:

Setelah memotong sejumlah roda gigi tertentu;

Setelah setiap siklus hobbing gigi selama penggantian benda kerja;

Terus menerus selama pengoperasian pemotong.

Untuk tujuan ini, mesin hobbing roda gigi modern memiliki perangkat khusus.

Periode durasi pemotong kompor sebesar 10...30% dapat ditingkatkan dengan menggunakan penggilingan bawah.

Kelayakan penggunaan penggilingan atas atau bawah selama pemrosesan roda gigi ditentukan secara eksperimental. Misalnya, saat mengolah benda kerja yang terbuat dari besi tuang, down milling tidak memiliki keuntungan, namun saat menggiling benda kerja dari bahan yang “lengket”, hal ini dapat mengurangi kekasaran permukaan. Untuk pemrosesan gigi dengan modul lebih besar dari 12, counter milling lebih disukai.

Pemotong berikut digunakan untuk hobbing roda gigi:

Dengan profil yang tidak dibumikan, berikan tingkat akurasi ke-9

Dengan profil tanah, memberikan tingkat akurasi 8

Didukung, penggilingan ulang dilakukan di sepanjang permukaan depan dan

Pemotong kompor yang diasah, berbeda dari yang sebelumnya dalam jumlah gigi yang banyak dan penggilingan ulang di sepanjang permukaan belakang.

Mode pemrosesan gigi:

V fr = 25…40 (150…200) m/menit;

S pr.fr = 1…2 mm/ob.z.k (selama pengasaran);

S pr.fr = 0.6…1.3 mm/ob.z.k (selama proses finishing).

Umpan menit pemotong selama perpindahan gigi ditentukan oleh rumus

S menit =, mm/mnt

S Tooth.fr - umpan per gigi pemotong, mm/gigi;

z fr - jumlah gigi pemotong.

Kinerja relatif berbagai metode pemesinan roda gigi dibandingkan dengan hobbing roda gigi yang terbuat dari kompor ulir tunggal baja berkecepatan tinggi desain standar diberikan dalam tabel. sebelas.

Jika besar busur ini diambil sebanyak jumlah gigi pada roda, yaitu z kali, maka kita peroleh juga panjang lingkaran awal; karena itu,

d = T z
dari sini
d = (t/Π)z

Rasio langkah T suatu link ke suatu bilangan disebut modul link, yang dilambangkan dengan huruf m, yaitu.

t / Π = m

Modul dinyatakan dalam milimeter. Mengganti notasi ini ke dalam rumus d, kita peroleh.

d = mz
Di mana
m = d/z

Oleh karena itu, modul dapat disebut panjang yang sesuai dengan diameter lingkaran awal per satu gigi roda. Diameter tonjolan sama dengan diameter lingkaran awal ditambah dua tinggi kepala gigi (Gbr. 517, b) yaitu.

D e = d + 2 jam"

Tinggi h" kepala gigi diambil sama dengan modul, yaitu h" = m.
Mari kita nyatakan dalam bentuk modul sisi kanan rumus:

D e = mz + 2m = m (z + 2)
karena itu
m = De: (z +2)

Dari gambar. 517, b juga jelas bahwa diameter lingkaran lekukan sama dengan diameter lingkaran awal dikurangi dua tinggi batang gigi, yaitu.

D Saya= hari - 2 jam"

Tinggi h" kaki gigi untuk roda gigi silinder diambil sama dengan 1,25 modul: h" = 1,25m. Menyatakan ruas kanan rumus D dalam bentuk modulus Saya kita mendapatkan

D Saya= mz - 2 × 1,25m = mz - 2,5m
atau
Di = m (z - 2,5m)

Tinggi seluruh gigi h = h" + h" yaitu.

jam = 1m + 1,25m = 2,25m

Oleh karena itu, tinggi kepala gigi berhubungan dengan tinggi batang gigi sebagai 1:1,25 atau 4:5.

Ketebalan gigi s untuk gigi cor yang belum diproses dianggap kira-kira sama dengan 1,53m, dan untuk gigi mesin (misalnya, giling) - sama dengan kira-kira setengah tinggi nada. T pertunangan, yaitu 1,57m. Mengetahui langkah itu T pengikatan sama dengan ketebalan s gigi ditambah lebar s dalam rongga (t = s + s in ) (ukuran langkah T ditentukan dengan rumus t/ Π = m atau t = Πm), kita simpulkan bahwa lebar rongga untuk roda dengan gigi mentah cor.

s dalam = 3,14m - 1,53m = 1,61m
A untuk roda dengan gigi mesin.
s dalam = 3,14m - 1,57m = 1,57m

Desain bagian roda lainnya bergantung pada gaya yang dialami roda selama pengoperasian, pada bentuk bagian yang bersentuhan dengan roda ini, dll. Perhitungan rinci tentang dimensi semua elemen roda gigi diberikan dalam kursus "Bagian mesin". Untuk melakukan representasi grafis dari roda gigi, perkiraan hubungan antara elemen-elemennya berikut dapat diterima:

Ketebalan pelek = t/2
Diameter lubang poros D in ≈ 1 / in D e
Diameter hub D cm = 2D inci
Panjang gigi (yaitu tebal ring gear roda) b = (2 3) t
Ketebalan piringan K = 1/3b
Panjang hub L=1,5D inci: 2,5D inci

Dimensi t 1 dan b alur pasak diambil dari tabel no.26. Setelah menentukan nilai numerik modul pengikatan dan diameter lubang untuk poros, perlu untuk mengoordinasikan dimensi yang dihasilkan dengan GOST 9563-60 (lihat tabel No. 42) untuk modul dan untuk dimensi linier normal sesuai dengan GOST 6636-60 (tabel No. 43).

Untuk memotong gigi roda gigi bevel dengan akurasi 7-8 derajat (GOST 1.758-72), diperlukan mesin pemotong roda gigi khusus; jika tidak tersedia, roda gigi bevel dengan gigi lurus dan miring dapat dipotong pada mesin penggilingan universal menggunakan kepala pemisah dengan pemotong modular disk; Tentu saja akurasi. pemrosesan dengan metode ini lebih rendah (9-10 derajat).

Kosong 1 roda gigi bevel dipasang pada mandrel di poros kepala pemisah 2 (Gbr. 9, A), yang diputar pada bidang vertikal hingga terisi rongga pembentuk antara kedua gigi posisi horisontal. Gigi biasanya dipotong dalam tiga pukulan dan hanya dua pukulan dengan modul kecil. Pada gerakan pertama, dibuat rongga antar gigi selebar 2 (Gbr. 9, b); bentuk pemotong sesuai dengan bentuk rongga di ujungnya yang sempit; lintasan kedua dibuat modular

Beras. 9. Hobbing roda gigi bevel:

c - pemasangan benda kerja pada mandrel; b - diagram penggilingan rongga antara

wubs; V - tiga benda kerja sekaligus; g - satu benda kerja dengan dua disk

pemotong; D- tiga benda kerja dengan pemotong cakram khusus

pemotong yang profilnya sesuai dengan profil luar gigi, sambil memutar meja dengan kepala pemisah secara miring:

Di mana b 1- lebar rongga antar gigi pada ujung lebarnya mm;- lebar rongga antar gigi pada ujung sempitnya mm;- panjang depresi masuk mm.

Dalam posisi ini, semua sisi kiri gigi digiling (platform 1 - Gambar 9, B). Selama pukulan ketiga, semua sisi kanan gigi digiling (platform 2), di mana kepala pemisah diputar pada sudut yang sama, tetapi berlawanan arah.

Metode pemotongan gigi ini tidak terlalu produktif, dan akurasi pemrosesannya sekitar 10 derajat.

Untuk memotong gigi lurus dari roda gigi bevel presisi dalam produksi serial dan massal, digunakan mesin yang lebih produktif - mesin perencanaan roda gigi, di mana gigi diproses dengan metode rolling-in. Saat memproses gigi dengan modulus lebih dari 2,5, gigi tersebut dipotong terlebih dahulu dengan pemotong cakram profil menggunakan metode pembagian; Oleh karena itu, mesin perencanaan roda gigi yang rumit tidak dibebani dengan pra-pemotongan kasar dan oleh karena itu lebih baik digunakan untuk pemotongan halus.

Pada Gambar. 9, V menunjukkan penggilingan awal gigi tiga roda gigi bevel secara bersamaan pada mesin khusus atau khusus yang digunakan dalam produksi skala besar dan massal. Mesin ini dilengkapi dengan perangkat untuk pembagian otomatis dan rotasi simultan dari semua benda kerja yang diproses.

Dalam produksi skala besar dan massal, mesin pemotong roda gigi digunakan untuk memotong gigi roda gigi bevel kecil terlebih dahulu untuk menggiling tiga benda kerja secara bersamaan dengan pembagian otomatis, penghentian, pendekatan, dan retraksi. Pada Gambar. 9, D menunjukkan diagram susunan spindel dari mesin 3 spindel berperforma tinggi untuk penggilingan gigi secara simultan pada tiga benda kerja yang terletak di sekitar pemotong cakram khusus.

Operator mesin satu per satu menempatkan benda kerja pada mandrel kepala kerja, menggerakkan kepala sepenuhnya dan menyalakan senjata self-propelled. Semua gerakan lainnya dilakukan secara otomatis: pengumpanan kerja, penarikan roda pemotong dan memutarnya dengan satu gigi, pendekatan berikutnya, mematikan ketika dua kepala lainnya terus bekerja.

Pemotongan akhir akhir gigi dengan tingkat ketelitian kurang lebih 8 dilakukan dengan cara planing pada mesin planing roda gigi (Gbr. 10).

. Mesin-mesin ini beroperasi dengan metode rolling : dua pemotong planing (1 dan 2) melakukan gerakan bolak-balik bujursangkar di sepanjang gigi benda kerja yang sedang diproses; selama gerakan mundur, pemotong ditarik sedikit dari permukaan yang sedang diproses untuk mengurangi keausan yang tidak perlu pada ujung tombak. Penggulungan benda kerja dan pemotong secara timbal balik memastikan profil yang berbelit-belit. Waktu pemotongan gigi, tergantung pada bahan, modul, kelonggaran roughing dan faktor lainnya, berkisar antara 3,5 hingga 30 detik..