6 Dezavantajları Düşük biyoyararlanım (toz ve sıvı dozaj formuyla karşılaştırıldığında) Bazı iklim koşullarında yetersiz stabilite Tabletlerin sementasyonu olgusu Hastaya uygulamanın imkansızlığı bilinçsiz Patlayıcıların tahriş edici etkisi Çözünme ve emilim alanındaki mukoza zarlarının şiddetli tahrişi
7 Tabletlerin sınıflandırılması 1. Üretim yöntemine göre: - preslenmiş (tabletlerin kendisi) – %98; - toz haline getirme 2. Bileşime göre: - basit - karmaşık 3. Yapıya göre: - homojen - çerçeve - çok katmanlı - kaplamalı veya kaplamasız - geciktirme (mikrokapsüllerden), vb.
8 4. Kaplamanın doğası gereği: - Kaplamalı - Preslenmiş - Film 5. Uygulama alanına, yöntemine ve yerine göre: - Dahili (gastrik, dil altı, yanak) - Harici (solüsyonların hazırlanması, vajinal, rektal, oftalmik) için ) - İmplantasyon
14 Parçacıkların şekli ve boyutu Anizodiametrik (asimetrik, farklı eksenler). Uzatılmış şekil - uzunluk ve genişlik kalınlıktan (plakalar, pullar, tabletler, yapraklar vb.) önemli ölçüde daha büyük olduğunda uzunluk, enine boyutları (çubuklar, iğneler vb.) veya lamelleri önemli ölçüde aşar.
18 Islanabilirlik a) tamamen ıslandığında sıvı, tozun yüzeyine tamamen yayılır; b) kısmi ıslanma nedeniyle su kısmen yüzeye yayılır; c) Tamamen ıslanmaz, bir damla su yayılmaz, küresele yakın bir şekil korur. Islanabilirlik tabletlerin parçalanmasını orantılı olarak etkiler.
20 Tabletlenmiş malzemelerin teknolojik özellikleri Malzemenin elek analiziyle belirlenen fraksiyonel (granülometrik) bileşimi veya parçacık boyutu dağılımı PS şunlara bağlıdır: - parçacıkların şekli ve boyutu PS şunları etkiler: - tozun akışkanlık derecesi - stabilite. tabletlerin sayısı - ilaç dozajının doğruluğu - tabletlerin niteliksel özellikleri
21 Toplu kütle (yoğunluk) serbestçe dökülen malzemenin birim hacminin kütlesi NM aşağıdakilere bağlıdır: - fraksiyonel bileşim, - nem, - tozun yoğunluğu, tozun belirli bir hacme serbestçe doldurulması ve ardından tartılarak belirlenir. 0,01 g NM doğruluğu şunları etkiler: - toz akışında
23 Gözeneklilik - parçacıklar arasında ve bireysel parçacıkların içinde boşlukların varlığı Gözeneklilik ne kadar büyükse, kalıba o kadar az madde yerleştirilir Açık gözeneklilik - parçacıkların arasında ve içinde dışarıya bir çıkış vardır Gözenekliliğin belirlenmesi: - sıfıra basılarak gözeneklilik - yer değiştirme yöntemiyle - açık gözenekler vakum altında sıvıyla değiştirilir (tahliye öncesi ve sonrası hacim farkının belirlenmesi)
26
27 Doğrudan presleme durumları Basit doğrudan presleme Özel cihazlar gerektiren tablet malzemesinin tablet makinesinin hunisinden matris içine zorla beslenmesi Maddelerin ön kristalizasyonuyla presleme Yardımcı maddelerle presleme
28 Doğrudan presleme durumları Maddelerin (asetilsalisilik ve askorbik asitler) ön kristalizasyonuyla presleme. Yardımcı maddelerle presleme (bromokamfor, hekzametilentetramin ve PAS-sodyum, presleme kütlesinin bileşimine gevşetici ve sürtünme önleyici maddeler eklenir)
29 TABLET TEKNOLOJİSİNDE YARDIMCI MADDELER Dolgu maddeleri tablete belirli bir kütle kazandırmak için kullanılır (içerik standart değildir) - Nişasta, glikoz, sakkaroz, laktoz, bazik magnezyum karbonat, magnezyum oksit, sodyum klorür, sodyum bikarbonat, beyaz kil, jelatin, mikrokristalin selüloz (MCC), metilselüloz (MC), karboksimetilselülozun sodyum tuzu, kalsiyum karbonat, disübstitüe kalsiyum fosfat, glisin, dekstrin, amilopektin, ultraamilpektin, sorbitol, mannitol, pektin ve diğer sakaroz,
Tabletleme için 30 yeni yardımcı madde: modifiye nişasta - Nişasta-1500 (Colocron, ABD), Tablettoz (Meggle, Almanya), sorbitol ve "konjuge" kalsiyum karbonat ve sorbitol - Formaxx® CaCO3 70 (Merck KGaA), Povidone 630-S ( BASF) , Almanya), sıkıştırılmış sakaroz - Compri Sugar® (Suedzucker AG), doğrudan sıkıştırma için sorbitol - Parteck® SI (Merck KGaA), doğrudan sıkıştırma için mannitol - Parteck® M (Merck KGaA), mikrokristalin selüloz - Microcel® MC 102 ( Blanver Farmoquimica Ltda), laktoz monohidratın iki tip PVP - Ludipress (BASF, Almanya) ve diğerleri ile birleşimi. Aşağıdaki parçalayıcılar kullanılır: kroskarmeloz sodyum - Explocel ve Solutab® (Blanver Farmoquimica Ltda), sodyum nişasta glikolat (Avebe, Hollanda) ve sodyum nişasta glikolat - Explosol® (Blanver Farmoquimica Ltda).
31 Bağlayıcılar, granüllerin ve tabletlerin mukavemetini sağlamak için granülasyon sırasında tabletleme için kütlelerin bileşimine kuru formda veya granülleştirici bir çözelti halinde eklenir (standart değil, %1-5) - Arıtılmış su, etil alkol, nişasta ezmesi, şeker şurubu , çözeltiler: karboksimetilselüloz CMC), hidroksietilselüloz (OEC), hidroksipropilmetilselüloz (OPMC); polivinil alkol (PVA), polivinilpirolidon (PVP), aljinik asit, sodyum aljinat, jelatin vb.
32 Parçalayıcılar Sıvı bir ortamda tabletlerin hızlı mekanik imhasını sağlar 1) şişirme maddeleri - sıvıyla temas ettiğinde şiştikten sonra tableti patlatan maddeler (norm değil). - aljinik asit ve sodyum tuzu, - amilopektin, - ultra amilopektin, - metilselüloz (MC), - karboksimetilselülozun sodyum tuzu (Na KMC), - mikrokristalin selüloz, - agar-agar - polivinilpirolidon (PVP).
39 Görünümü iyileştirmek ve ilaçların terapötik grubunu belirlemek için boyalar - indigo (mavi), - tartrazin (sarı), - osin - indigo ve tartrazin karışımı ( yeşil renk) - titanyum dioksit (beyaz). -doğal boyalar: klorofil, karotenoidler, renkli yağlı şekerler
46 Kuru granülasyon 1) Öğütme yoluyla granülasyon - granüller, önceden nemlendirilmiş kurutulmuş tablet kütlesinden elde edilir. İspanyol Excelsior, dikey granülatörler 2) Nemlendirme mümkün değilse - briketlerin öğütülmesi 3) Eritme yoluyla granülasyon - erime sıcaklığında çökmeyen maddeler için
47
57 Marmerleştirici Marmerleştirici plakası Dönme hızı dev/dak Alıştırma süresi 2 dak
65 Tabletlerin şeklinin ve boyutunun seçilmesi Temel gereksinim, tabletlerin amacı ve ilacın dozudur (çocuklar için - keskin kenarları ve köşeleri olmayan, vajinal - torpido şeklinde, halkalar) Şekil, tabletin yapısal ve mekanik özelliklerini sağlar. tabletler (mukavemet) Tabletin yüksekliği ve çapının optimal oranı, OST çapının %30-40'ı kadardır “Tabletler, türleri ve boyutları”
67 Kranklı tablet makineleri Çeviri dönme hareketleri translasyonda Düşük verimlilik M.b. ve pabuç (yükleme hunisinin hareket prensibinde farklılık gösterirler) 1 set pres aletine sahiptirler İşçi üst zımbadır, alttaki tableti dışarı iter.
72 Tabletleme işleminin aşamaları 1. sıkıştırma-ön presleme, malzeme parçacıklarının bir araya getirilmesi ve parçacıkların birbirine göre yer değiştirmesi ve boşlukların doldurulması nedeniyle deformasyon olmadan sıkıştırılmasıyla gerçekleşir. Düşük basınçlarda başlar, iç direncin üstesinden gelmek için enerji harcanır
75 Çıkarma Üst zımba yükselmeye başlar, alttaki zımba onu takip eder ve tam olarak kalıp kesiminde durarak tableti masa yüzeyine iter. Üst zımbanın hareket hızı alt zımbadan daha yüksek olmalıdır, aksi takdirde tablet kayar. RTM'de rotorun hareketi ile tablet özel bir kesme bıçağına getirilerek tableti tepsiye yönlendirir.
81 Tabletlerin kaplanması. dış görünüş, mekanik yoğunluk, tabletlerin hoş olmayan tadı, kokusu ve lekelenme özelliklerini gizler, çevresel etkilerden korur, ilacın etkisini lokalize eder veya uzatır, gastrointestinal sistemin mukoza zarlarını ilaçların yıkıcı etkilerinden korur.
83 Astar, tabletler üzerinde pürüzlü bir yüzey oluşturmak amacıyla gerçekleştirilir - bir taban katmanı, bunun üzerine iyi yapışacak başka bir katmanın oluşturulması kolaydır. Şeker şurubu ile nemlendirin ve eşit şekilde un serpin ve 3-4 dakika sonra bazik magnezyum karbonat serpin. İşlem 2-3 kez tekrarlanır.
85 Taşlama. Kabukların yüzeyindeki yüzeylerin pürüzsüzleştirilmesi, pürüzlülük, küçük çıkıntılar ve talaşlar, %1 jelatin ilavesiyle az miktarda şeker şurubu ile dönen bir obdüktörde gerçekleştirilir. Daha sonra tabletler 3040 dakika süreyle kurutulur.
88 Çözünebilen kaplamalar mide suyu-dietilaminometilselüloz, -benzilaminoselüloz, şekerlerin ve selüloz asetatın -para-aminobenzoatları vb. Tabletler, bu maddelerin organik çözücüler içindeki çözeltileri ile kaplanır: etanol, izopropanol, aseton.
89 Enterik çözünür kaplamalar - selüloz asetilftalil, - selüloz metaftalil, - polivinil asetat ftalat, - dekstrin, - laktoz, - mannitol ftalatlar, - vinil asetatın akrilik, metakrilik asitlerle kopolimerleri; -poliakrilik reçineler. Film oluşturucular tablete etanol, izopropanol, etil asetat, aseton, tolüen veya bu çözücülerin karışımları içindeki çözeltiler halinde uygulanır.
90 Çözünmeyen kaplamalar mikro gözenekli yapıya sahip filmlerdir. -sentetik selüloz türevleri (etilselüloz ve selüloz asetat) Etanol, izopropanol, aseton, kloroform, etil asetat, toluen içindeki çözeltiler halinde tabletlere uygulanır. 92 Akışkan Yataklı Kaplama 95 Tabletlerin doldurulması ve paketlenmesi Kontur hücre ambalajı Isıyla şekillendirilebilir bir film olarak, çoğunlukla iyi kalıplanmış ve çeşitli malzemelerle (folyo, kağıt, karton, termo vernik tabakasıyla kaplanmış) iyi kalıplanmış ve ısıyla kapatılmış sert plastikleştirilmemiş veya zayıf plastikleştirilmiş polivinil klorür kullanılır. .
Dahili veya harici kullanıma yönelik tıbbi maddelerin veya tıbbi ve yardımcı maddelerin karışımının preslenmesi veya kalıplanmasıyla elde edilir.
Bunlar, temas noktalarında birbirine bağlanan küçük katı parçacıklardan oluşan katı gözenekli gövdelerdir.
Tabletler yaklaşık 150 yıl önce kullanılmaya başlandı ve şu anda en yaygın dozaj şeklidir. Bu daha sonra açıklanacak pozitif nitelikler:
Tabletlerin yüksek üretkenliğini, temizliğini ve hijyenini sağlayarak üretim sürecinin komple mekanizasyonu.
Tabletlere eklenen tıbbi maddelerin dozajının doğruluğu.
İlaçların dağıtımı, saklanması ve taşınması için kolaylık sağlayan taşınabilirlik / küçük hacimli / tabletler.
Tabletlerdeki tıbbi maddelerin iyi korunması ve koruyucu kaplamalar uygulanarak kararsız maddeler için arttırılma olasılığı.
Kılık değiştirmek Kötü tat Kabukların uygulanmasından dolayı tıbbi maddelerin koku, renklendirme özellikleri.
Fiziksel olarak uyumsuz tıbbi maddelerin bir araya getirilmesi olasılığı kimyasal özellikler diğerlerinde dozaj biçimleri Ah.
Gastrointestinal sistemde ilacın etkisinin lokalizasyonu.
İlaçların etkisinin uzaması.
Bireysel tıbbi maddelerin karmaşık bileşime sahip bir tabletten sıralı emilimini düzenlemek - çok katmanlı tabletler oluşturmak.
Bununla birlikte tabletlerin bazı özellikleri vardır. kusurlar:
Depolama sırasında tabletler parçalanmayı (çimento) kaybedebilir veya tam tersine çökebilir.
Tabletlerle vücuda bazen yan etkilere neden olan yardımcı maddeler verilir (örneğin talk mukoza zarlarını tahriş eder).
Bazı tıbbi maddeler (örneğin sodyum veya potasyum bromürler), çözünme bölgesinde, mukoza zarlarında ciddi tahrişe neden olabilecek konsantre çözeltiler oluşturur.
Tabletler olabilir farklı şekiller ancak en yaygın olanı düz veya bikonveks yüzeye sahip yuvarlak bir şekildir. Tabletlerin çapı 3 ila 25 mm arasında değişmektedir. Çapı 25 mm'den büyük olan tabletlere briket denir.
2. Tabletlerin sınıflandırılması
1. Üretim yöntemine göre:
basıldığında - ne zaman elde edilir yüksek basınçlar tablet makinelerinde;
öğütme - ıslak kütlelerin özel formlara sürtülmesi ve ardından kurutulmasıyla elde edilir.
oral - ağızdan alınır, mide veya bağırsakta emilir. Bu, tabletlerin ana grubudur;
dil altı - ağızda çözünür, tıbbi maddeler ağız mukozası tarafından emilir;
implantasyon - uzun vadeli bir terapötik etki sağlayan, deri altına veya kas içine implante edilir/dikilir;
enjeksiyon çözeltilerinin hazırlıksız hazırlanması için tabletler;
durulama, duş ve diğer çözeltilerin hazırlanmasına yönelik tabletler;
haplar özel amaç- üretral, vajinal ve rektal.
Dozaj doğruluğu- tek tek tabletlerin ağırlığında şu değerleri aşan sapmalar olmamalıdır: kabul edilebilir standartlar. Ayrıca tabletteki tıbbi maddelerin içeriğindeki sapmaların da kabul edilebilir standartları aşmaması gerekir.
Kuvvet- tabletler paketleme, taşıma ve depolama sırasında mekanik stres altında parçalanmamalıdır.
Parçalanma- tabletler, düzenleyici ve teknik dokümantasyon tarafından belirlenen süreler içerisinde parçalanmalıdır (sıvı içinde imha edilmelidir).
çözünürlük- salınım (boşaltım) aktif içerik Tabletlerin sıvıya karışması belli bir süreyi geçmemelidir. Aktif maddelerin vücuda girişinin hızı ve tamlığı (biyoyararlılık) çözünürlüğe bağlıdır.
1. Kesirli (granülometrik) bileşim. Bu, toz parçacıklarının inceliğe göre dağılımıdır. Fraksiyonel bileşimin belirlenmesi, tozların bir dizi elekten elenmesi, ardından her fraksiyonun tartılması ve yüzdelerinin hesaplanmasıyla gerçekleştirilir.
Fraksiyonel bileşim, toz parçacıklarının şekline ve boyutuna bağlıdır. Çoğu madde anizodiametrik (asimetrik) parçacıklara sahiptir. Uzatılmış (çubuklar, iğneler vb.) veya katmanlı (plakalar, pullar, yapraklar vb.) olabilirler. Tıbbi tozların az bir kısmı küp, çokyüzlü vb. şeklinde izodiametrik (simetrik) parçacıklara sahiptir.
2. Yığın yoğunluğu (ağırlık). Birim toz hacmi başına kütle. Metreküp başına kilogram (kg/m3) olarak ifade edilir. Serbest kütle yoğunluğu - (minimum veya havalandırılmış) ve titreşim (maksimum) vardır. Serbest kütle yoğunluğu, tozun belirli bir hacme (örneğin dereceli bir silindire) dökülmesi ve ardından tartılmasıyla belirlenir. Titreşim kütle yoğunluğu, bir toz numunesinin bir silindire dökülmesi ve titreşim sıkıştırmasından sonra hacmin ölçülmesiyle belirlenir. Yığın yoğunluğu fraksiyonel bileşime, neme, formlar malzemenin parçacıkları, yoğunluğu (gerçek) ve gözenekliliği.
Bir malzemenin gerçek yoğunluğu, maddede gözenek/boşluk olmadığında birim hacim başına kütle olarak anlaşılmaktadır.
Yığın yoğunluğu, tozların akışkanlığını ve dozaj doğruluğunu etkiler. Bir dizi teknolojik göstergeyi hesaplamak için kullanılır:
a) Titreşim sıkıştırma katsayısı( k v ) titreşim (p v) ve serbest (p") yoğunlukları arasındaki farkın titreşim yoğunluğuna oranı olarak bulunur:
Kv ne kadar düşük olursa dozaj doğruluğu da o kadar yüksek olur.
b) Bağıl yoğunluk yığın yoğunluğunun malzemenin /gerçek/yoğunluğuna yüzde olarak oranıyla hesaplanır.
Bağıl yoğunluk, toz malzemenin kapladığı alanın oranını karakterize eder. Bağıl yoğunluk ne kadar düşük olursa, onlar bir tablet elde etmek için daha büyük hacimde toz gerekir. Bu, tablet makinesinin üretkenliğini ve dozaj doğruluğunu azaltma eğilimindedir.
3. Akışkanlık (akışkanlık)- karakterize eden karmaşık bir parametre
malzemenin kendi yerçekimi etkisi altında kaptan dışarı dökülme yeteneği,
sürekli ve istikrarlı bir akış oluşturuyor.
Akışkanlık, aşağıdaki faktörlerin etkisi altında artar: parçacık boyutunda ve kütle yoğunluğunda bir artış, parçacıkların izodiametrik şekli, parçacıklar arası ve dış sürtünme ve nemde azalma. Tozları işlerken, parçacıkların makinelerin çalışma yüzeylerine ve birbirlerine yapışmasına neden olan ve akışkanlığı bozan elektrifikasyon (yüzey yüklerinin oluşumu) mümkündür.
Akışkanlık temel olarak 2 parametreyle karakterize edilir: yağış hızı ve durma açısı.
Çökelme hızı, titreşimli konik bir hunideki sabit büyüklükteki bir delikten birim zaman başına dökülen toz kütlesidir (g/s).
Dökme malzeme bir huniden yatay bir düzleme döküldüğünde, koni şeklinde bir slayt şeklini alarak üzerine dağılır. Koninin generatrisi arasındaki açı Ve Bu slaydın tabanına derece cinsinden ifade edilen durma açısı denir.
Walter M.B. ve ortak yazarlar, malzemelerin akışkanlığına ilişkin bir sınıflandırma önerdiler. Yağış hızına ve durma açısına bağlı olarak malzemeler 6 sınıfa ayrılır. İyi akışkanlık - 6,5 g/s'den fazla akış hızı ve 28°'den az açıyla, zayıf - sırasıyla 2 g/s'den az ve 45°'den fazla.
4. Nemli içerik (nem)- yüzde olarak toz/granül/ içindeki nem içeriği. Nem içeriğinin tozların akışkanlığı ve sıkıştırılabilirliği üzerinde büyük etkisi vardır, dolayısıyla tabletlenen malzemenin her madde için optimum nem içeriğine sahip olması gerekir.
Nem içeriği, test numunesinin 100-105°C sıcaklıkta sabit ağırlığa kadar kurutulmasıyla belirlenir. Bu yöntem doğrudur ancak süresi nedeniyle sakıncalıdır. Hızlı tespit için kızılötesi ışınlarla kurutma yöntemini kullanın (ekspres nem ölçerlerde birkaç dakika içinde).
5. Toz sıkıştırılabilirliği- bu, baskı altında karşılıklı çekim ve yapışma yeteneğidir. Tabletlerin mukavemeti, bu yeteneğin ortaya çıkma derecesine bağlıdır, dolayısıyla tabletlerin sıkıştırılabilirliği, tabletlerin Newton (N) veya MegaPascal (MPa) cinsinden basınç mukavemeti ile değerlendirilir. Bunu yapmak için, 0,3 veya 0,5 g ağırlığındaki bir toz numunesi, 120 MPa'lık bir basınçta sırasıyla 9 veya 11 mm çapında bir matris içine preslenir. Mukavemet 30-40 N ise sıkıştırılabilirlik iyi kabul edilir.
Sıkıştırılabilirlik, parçacıkların şekline (anizodiyametrik olanlar daha iyi preslenir), neme, iç sürtünmeye ve tozların elektrifikasyonuna bağlıdır.
6. Tabletleri matrisin dışına itme kuvveti. Tabletin yan yüzeyi ile matris duvarı arasındaki sürtünmeyi ve yapışmayı karakterize eder. Kaldırma kuvveti dikkate alınarak yardımcı maddelerin eklenmesi öngörülmektedir.
Püskürtme kuvveti, yüksek oranda ince taneler, öğütme, optimum nem ve presleme basıncı ile artar. Kaldırma kuvveti (F v) Newton cinsinden belirlenir ve kaldırma kuvveti basıncı (P") MPa cinsinden aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:
, Nerede
S b - tabletin yan yüzeyi, M 2
4. Teorik temel basma
Tıbbi toz malzemelerin preslenmesi yöntemi, malzemelerin katı fazda birleştirilmesi (“soğuk kaynak”) işlemini ifade eder. Presleme işleminin tamamı şematik olarak 3 aşamaya ayrılabilir. Bu aşamalar birbirine bağlıdır, ancak her birinde birbirinden farklı mekanik süreçler meydana gelir.
İlk aşamada parçacıklar bir araya gelerek boşlukların dolmasından dolayı deformasyona uğramadan sıkışır. İkinci aşamada, toz parçacıklarının elastik, plastik ve kırılgan deformasyonu, karşılıklı kaymaları ve yeterli mekanik mukavemete sahip kompakt bir gövdenin oluşması meydana gelir. Üçüncü aşamada, ortaya çıkan kompakt gövdenin hacimsel sıkıştırılması meydana gelir.
Bir kaç tane var Presleme sırasında toz parçacıklarının birleştirilmesine yönelik mekanizmalar:
Düzensiz şekilli parçacıkların mekanik olarak dolaşması veya parçacıklar arası boşluklara sıkışması sonucu güçlü temas oluşabilir. Bu durumda parçacıkların yüzeyi ne kadar karmaşık olursa tablet o kadar sıkı bastırılır.
Presleme basıncının etkisi altında parçacıklar birbirine yaklaşır ve moleküller arası ve elektrostatik etkileşim kuvvetlerinin tezahürü için koşullar yaratılır. Moleküller arası çekim kuvvetleri (Vander Waals), parçacıklar birbirine yaklaşık 10 -6 -10 -7 cm mesafede yaklaştığında ortaya çıkar.
Preslenen malzemede bulunan nem, presleme işlemi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. P.A. Rebinder'ın teorisine göre, parçacıklar arası etkileşimin kuvvetleri, katı parçacıkların yüzeyindeki sıvı fazların varlığıyla belirlenir. Hidrofilik maddelerde film kalınlığı 3 mikrona kadar olan adsorbe edilmiş su yoğundur ve sıkı bir şekilde bağlanır. Bu durumda tabletler en dayanıklıdır. Nemin hem azalması hem de artması, İle tablet gücünde azalma.
5. Tabletleme için ana yardımcı madde grupları
Yardımcı maddeler tablet tozlarına gerekli teknolojik özellikleri kazandırır. Bunlar sadece tabletlerin kalitesini değil aynı zamanda ilaç maddesinin biyoyararlanımını da etkiler, dolayısıyla her tablet için yardımcı madde seçimini de etkiler. tıbbi ürün bilimsel temelli olmalıdır.
Tüm yardımcı maddeler amaçlanan amaçlarına göre birkaç gruba ayrılır:
Dolgu maddeleri (tinerler)- Bunlar, az miktarda aktif bileşenle birlikte tablete belirli bir ağırlık kazandırmak için kullanılan maddelerdir. Bu amaçlar için sıklıkla sükroz, laktoz, glikoz, sodyum klorür, bazik magnezyum karbonat vb. Kullanılır. Az çözünen ve hidrofobik ilaçların biyoyararlanımını arttırmak için esas olarak suda çözünen seyrelticiler kullanılır.
Bağlayıcılar granülasyon ve granül ve tabletlerin gerekli mukavemetini sağlamak için kullanılır. Bu amaçla su kullanılır, etanol, jelatin, nişasta, şeker, sodyum aljinat, doğal sakızlar, selüloz türevleri (MC, NaKMLJ, OPMC), polivinilpirolidon (PVP), vb. çözeltileri. Bu grubun maddelerini eklerken, kötüleşme olasılığını hesaba katmak gerekir. tabletlerin parçalanması ve ilacın salınma hızı.
Mayalama maddeleri tabletlerin gerekli parçalanmasını veya tıbbi maddelerin çözünmesini sağlamak için kullanılır. Etki mekanizmalarına göre kabartma tozları üç gruba ayrılır:
B) Islanabilirliğin ve su geçirgenliğinin iyileştirilmesi- nişasta, Tween-80 vb.
V) Gaz oluşturan maddeler: sitrik ve tartarik asitlerin sodyum bikarbonat veya kalsiyum karbonatla karışımı - çözündüğünde karışımın bileşenleri karbondioksit salar ve tableti kırar.
4. Kaydırma ve yağlama(sürtünme önleyici ve yapışma önleyici) maddeler - parçacıkların birbirleriyle ve pres aletinin yüzeyleriyle sürtünmesini azaltır. Bu maddeler çok küçük tozlar halinde kullanılır.
a) Kaydırma - tablet karışımlarının akışkanlığını artırır. Bunlar nişasta, talk, aerosil, polietilen oksit 400'dür.
5) Yağlayıcılar - tabletlerin matrislerden fırlatılma kuvvetini azaltır. Bu grup stearik asit ve tuzlarını, talkı, hidrokarbonları, polietilen oksit 4000'i içerir.
Ayrıca yukarıda listelenen maddeler (her iki gruptan) tozların zımbalara ve kalıp duvarlarına yapışmasını önler ve parçacıkların yüzeyindeki elektrostatik yükleri uzaklaştırır.
Boyalar görünümü iyileştirmek veya terapötik bir grup belirlemek için tabletlere eklenir. Bu amaçla aşağıdakiler kullanılır: titanyum dioksit (beyaz pigment), indigo karmin (mavi), asit kırmızısı 2C, tropeolin 0 (sarı), ruberosum (kırmızı), aromasum (sarı), serulesum (mavi), vb.
Düzelticiler- tat ve kokuyu iyileştirmek için kullanılan maddeler. Bu amaçlar için şeker, vanilin, kakao vb.
6. Tablet teknolojisi
En yaygın olanı tablet üretimine yönelik üç teknolojik şemadır: ıslak granülasyon, kuru granülasyon ve doğrudan sıkıştırma kullanımı.
Teknolojik süreç aşağıdaki aşamalardan oluşur:
1. Tıbbi ve yardımcı maddelerin hazırlanması.
tartım (ölçme);
bileme;
tarama;
Tozların karıştırılması.
Granülasyon (doğrudan presleme için aşama yok).
Basıyorum.
Tabletlerin kaplanması (aşama olmayabilir).
Kalite kontrol.
Ambalajlama, etiketleme.
En karlı doğrudan basma(granülasyon aşaması olmadan), ancak bu işlem için sıkıştırılmış tozların optimum teknolojik özelliklere sahip olması gerekir. Sodyum klorür, potasyum iyodür, sodyum bromür vb. gibi yalnızca az sayıda granüler olmayan tozlar bu özelliklere sahiptir.
Doğrudan sıkıştırma için tıbbi maddelerin hazırlanmasına yönelik yöntemlerden biri, yönlendirilmiş kristalleştirmedir. Yöntem şu. belirli kristalizasyon koşulları seçilerek optimum teknolojik özelliklere sahip kristal tozlar elde edilir.
Bazı tıbbi tozların teknolojik özellikleri, yardımcı maddelerin seçilmesiyle geliştirilebilir. Bununla birlikte, çoğu tıbbi madde daha karmaşık bir hazırlama - granülasyon gerektirir.
Granülasyon toz halindeki malzemenin belirli büyüklükteki parçacıklara (tanelere) dönüştürülmesi işlemidir. Şunlar vardır: 1) ıslak granülasyon (tozun granülasyon işlemi öncesinde/veya sırasında ıslatılmasıyla) ve 2) kuru granülasyon.
6.1. Islak granülasyon
Islak camıslak kütlelerin preslenmesi (silinmesi) ile gerçekleştirilebilir; askıya alınmış (akışkanlaştırılmış) bir yatakta veya püskürterek kurutma yoluyla.
Ekstrüzyonlu ıslak granülasyon aşağıdaki ardışık işlemlerden oluşur: tıbbi ve yardımcı maddelerin karıştırılması; tozların granülleştirici sıvılarla karıştırılması; nemli kütlelerin elekler aracılığıyla sürtünmesi (preslenmesi); kurutma ve toz alma.
Karıştırma ve nemlendirme işlemleri genellikle birleştirilerek mikserlerde gerçekleştirilir. Nemlendirilmiş kütlelerin eleklerden geçirilmesi, granülatörler (silme makineleri) kullanılarak gerçekleştirilir.
Elde edilen granüller çeşitli kurutucularda kurutulur. En umut verici yöntem akışkan yataklı kurutmadır. Sıcak havanın yüksek basınçla geçtiği sahte (delikli) bir tabana sahip bir haznede akışkanlaştırılmış bir toz (granül) tabakası oluşturulur. Başlıca avantajları, prosesin yüksek yoğunluğu, spesifik enerji maliyetlerinin azaltılması, prosesin tam otomasyon olasılığı ve ürünün akışkanlığının korunmasıdır. Penza fabrikası "Dezhimoborudovanie" bu tip SP-30, SP-60, SP-100 kurutucularını üretiyor.
Bazı cihazlarda granülasyon ve kurutma işlemleri birleştirilir. Ağın metali ile ıslak halde temasa dayanamayan tıbbi maddeler için, kütlelerin ıslatılması, ardından kurutulması ve "tanelere" öğütülmesi de kullanılır.
Granüllerin toz haline getirilmesi, ince bölünmüş maddelerin (kaydırma, yağlama, gevşetme) granüllerin yüzeyine serbestçe uygulanmasıyla gerçekleştirilir. Granülatın toz haline getirilmesi genellikle karıştırıcılarda gerçekleştirilir.
Askıya alınmış (akışkan) yatakta granülasyon karıştırma, granüle etme, kurutma ve tozlama işlemlerini tek bir aparatta birleştirmenize olanak sağlar. Bir malzemenin akışkan yataklı granülasyonu, tozların asılı bir yatakta karıştırılmasını ve daha sonra sürekli karıştırılarak granülleştirici bir sıvı ile nemlendirilmesini içerir. Granülasyon için SG-30, SG-60 gibi granülatör kurutucuları kullanılmaktadır.
Püskürterek kurutma yoluyla granülasyon. Bu yöntemin özü, içinden ısıtılmış havanın geçtiği bir kurutma odasında bir çözeltinin veya sulu süspansiyonun nozullarla püskürtülmesidir. Püskürtme sırasında çok sayıda damlacık oluşur. Damlalar geniş yüzey alanları nedeniyle nemi hızla kaybederler. Bu durumda küresel granüller oluşur. Bu yöntem ısıya dayanıklı maddeler için uygundur, çünkü bu durumda sıcak hava ile temas minimum düzeydedir.
Kuru (preslenmiş) granülasyon- dayanıklı granüller elde etmek için tozların veya bunların karışımlarının nemlendirilmeden özel granülatörlerde sıkıştırılmasıdır. Bu yöntem genellikle ilacın su varlığında ayrıştığı durumlarda kullanılır.
Kuru granülasyon gerçekleştirilir:
briketleme,
erime ,
doğrudan granüller oluşturarak (pres granülasyonu).
Briketleme briketleme makinelerinde gerçekleştirilen veya
"HUTT" (Almanya) şirketi, granül elde etmek için toz karışımının hemen sıkıştırıldığı bir dizi granül oluşturma makinesi sunmaktadır.
Granüllerin akışkanlığını arttırmak için özel bir mermerizatörde küresel şekle getirilir.
Presleme(tabletlemenin kendisi) özel presler - tablet makineleri kullanılarak gerçekleştirilir.
Tablet makinesinin ana parçaları Herhangi bir sistem, pistonların - zımbaların ve delikli kalıpların - yuvaların preslenmesinden oluşur. Alt zımba matrisin deliğine girerek tablet kütlesinin döküleceği belirli bir alan bırakır. Bundan sonra üst zımba kütleyi indirir ve sıkıştırır. Daha sonra üst zımba yükselir, ardından alt zımba yükselir ve bitmiş tableti dışarı doğru iter.
Tabletleme için iki tip tabletleme makinesi kullanılır: KTM - krank (eksantrik) Ve RTM - döner (döner veya döner). KTM tipi makinelerde matris sabittir; matrisler doldurulduğunda yükleme cihazı hareket eder. RTM tipi makineler için matrisler matris tablası ile birlikte hareket eder, yükleme ünitesi (hunili besleyici) sabittir. Makineler ayrıca presleme mekanizmaları açısından da farklılık gösterir. KTM'de alt zımba sabittir, presleme keskin darbe tipindeki üst zımba ile gerçekleştirilir. RTM'de ön presleme ile presleme her iki zımba kullanılarak sorunsuz bir şekilde gerçekleştirilir. Bu nedenle RTM'de elde edilen tabletlerin kalitesi daha yüksektir.
KTM tipi makineler düşük verimlidir ve sınırlı ölçüde kullanılır. En yaygın kullanılan makineler saatte 500 bin tablete kadar kapasiteye sahip RTM tipi makinelerdir.
Tablet makineleri aşağıdakiler tarafından üretilmektedir:“Kilian” ve “Fette” (Almanya), “Manesti” (İngiltere), “Stoke” (ABD) vb. Rusya'da Minmedbiospeitekhoborudovanie ve NPO Progress, St. Petersburg tarafından üretilen makineler yaygın olarak kullanılmaktadır. RTM tipi ve KTM tipi makinelerin tasarımı - Muravyov I.A.'nın ders kitabında, S. 358.
RTM tipi modern tablet makineleri, titreşim tipi besleyicilere sahip, tozların matrislere vakumla beslenmesini sağlayan ve eşit dozaj sağlayan karmaşık cihazlardır. Genellikle tablet ağırlığının ve sıkıştırma basıncının otomatik kontrolüne sahiptirler. Makinelerin tasarımı patlama güvenliğini sağlar. Toz gidericiler, baskıdan çıkan tabletlerin yüzeyindeki toz fraksiyonlarını uzaklaştırmak için kullanılır.
Bitmiş tabletler paketlenir veya kaplanır.
7. Tabletlerin kaplanması
Tabletler için "kaplama" teriminin çift anlamı vardır: hem kaplamanın kendisini hem de onu çekirdeğe uygulama işlemini ifade eder. Dozaj formunun yapısal bir elemanı olarak tablet kaplaması (kabuk) iki ana işlevi yerine getirir: koruyucu ve tedavi edici.
Bu durumda aşağıdaki hedeflere ulaşılır:
Tablet içeriklerinin olumsuz etkenlerden korunması dış ortam(ışık, nem, oksijen, karbondioksit, mekanik stres, sindirim enzimleri vb.).
Tablet özelliklerinin düzeltilmesi (tat, koku, renk, sertlik, lekelenme özellikleri, görünüm).
Terapötik etkinin değiştirilmesi (uzama, lokalizasyon, ilaçların tahriş edici etkisinin azaltılması).
Yapılarına ve uygulama yöntemlerine göre tablet kaplamalar üç gruba ayrılır:
kaplamalı /"şeker"/;
film;
basıldı;
Film kaplamalar bir tavada veya akışkan yatakta bir kaplama çözeltisinin püskürtülmesi (toz haline getirilmesi) veya film oluşturucu bir çözeltiye batırılması (çekirdeklerin dönüşümlü olarak vakumla sabitlenmiş plakalara veya bir santrifüj kurulumuna daldırılması) ve ardından kurutulması yoluyla uygulanır.
Preslenmiş kaplamalarÖzel çift presleme tablet makinelerinde preslenerek tek yönde uygulanır.
Tabletlerin kabuklarla kaplanması, genel tabletleme teknolojik şemasındaki aşamalardan biridir. Bu durumda, bitmiş tabletler (genellikle bikonveks şekilli) ara ürünler olarak hareket eder, yani. Kabuğun uygulandığı çekirdekler. Uygulama yöntemine ve kabuk tipine bağlı olarak teknolojik işlemlerin sayısı ve performansında bazı farklılıklar bulunmaktadır.
7.1. Kurutulmuş kaplamalar
"Şeker" kaplamanın uygulanması geleneksel (test işlemiyle) ve süspansiyon yöntemleri kullanılarak gerçekleştirilir.
Geleneksel seçenek birkaç kişiden oluşur ek işlemler: Astarlama (kaplama), infüze etme (test etme), zımparalama (düzleştirme) ve parlatma (parlatma). Astarlama için, dönen bir obdüktördeki tablet çekirdekleri şeker şurubu ile nemlendirilir ve tabletlerin yüzeyi eşit şekilde kaplanana kadar (3-4 dakika) üzerine un serpilir. Daha sonra magnezyum karbonat bazı veya bunun un ve pudra şekeri ile karışımları serpilerek yapışkan tabaka kurutularak tabletlerin nemlenmesi ve mukavemetini kaybetmesi önlenir. 25-30 dakika sonra kütle sıcak hava ile kurutulur ve tüm işlemler 4 defaya kadar tekrarlanır.
Test ederken, un hamuru, her katmanın zorunlu olarak kurutulması ile birlikte, un ve şeker şurubu karışımı (önce bir miktar bazik magnezyum karbonat serpintisi ile, sonra onsuz) astarlanmış çekirdeklerin üzerine yerleştirilir. Toplamda 14'e kadar katman gerçekleştirilir (veya tabletin kabuklu ağırlığı iki katına çıkana kadar).
Kabuğun düzensizliklerin ve pürüzlülüklerin giderilmesi amacıyla taşlanması, yüzeyin %1 jelatin ilaveli şeker şurubu ile bir obdüktör içinde yuvarlanarak yumuşatılmasından sonra gerçekleştirilir.
Bu nedenle, askıya alma seçeneği daha ilerici bir kaydırma yöntemi haline geldi.
Askıya alma seçeneği, katmanlama bir memeden gerçekleştirildiğinde veya BMC, aerosil, titanyum dioksit, talk ilavesiyle şeker şurubu üzerine bir bazik magnezyum karbonat süspansiyonu dökülerek. Kaplama işlemi 6-8 kat azalır.
Panning seçeneğinden bağımsız olarak kaplama işlemi cilalama işlemi ile sonlanır. Parlaklık kütlesi, tavalamanın son aşamasında ısıtılmış kaplanmış tablet kütlesine eklenen bitkisel yağlar, kakao yağı eriyikleri veya ispermeçet emülsiyonu ile balmumu eriyiklerinden oluşur. Parlaklık, duvarları bir balmumu veya parlak malzeme tabakasıyla kaplanmış ayrı bir obdüktörde de elde edilebilir. Parlaklık yalnızca kaplanmış kaplamaların görünümünü iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda kaplamaya bir miktar nem direnci kazandırır ve kaplanmış tabletlerin yutulmasını kolaylaştırır.
Kaplamalı kaplamaların avantajları:
mükemmel sunum;
yutma kolaylığı;
ekipman, malzeme ve teknolojinin mevcudiyeti;
ilaçların salınım hızı.
Kaplamalı kaplamaların dezavantajları:
sürecin süresi;
aktif maddelerin hidrolitik ve termal imha tehlikesi;
kütlede önemli bir artış (iki katına kadar).
Film oluşturucu bir çözeltiden tabletlere ince bir koruyucu film uygulamak ve ardından çözücünün çıkarılması mümkündür:
1. Kaplama kazanında katman katman püskürtme,
2. sözde kaynayan bir yatakta,
3. Tabletler serbestçe düşerken çekirdeklerin, bir soğutma sıvısı akışında kurutularak merkezkaç kuvvetleri alanında film oluşturucu bir çözeltiye daldırılması.
Film kaplama uygulanırken (yöntem ve ekipmandan bağımsız olarak) yaygın işlemler, tamburlama (çekirdeklerdeki keskin kenarların yumuşatılması) ve hava jeti, vakum veya eleme kullanılarak tozun uzaklaştırılmasıdır. Bu, kabuğun tabletlerin tüm yüzeyi üzerinde eşit kalınlıkta olmasını sağlar.
Çekirdeklerin fiili kaplanması çoğunlukla tabletlerin, bir kaplama kazanındaki veya bir sözde kaynatma yatağı kurulumundaki (dönüşümlü kurutma ile veya kurutma olmadan) bir ağızlıktan film oluşturucu bir çözelti ile tekrar tekrar periyodik olarak püskürtülmesiyle gerçekleştirilir.
Film oluşturucu solventin türüne bağlı olarak bazı kaplama işlemi işlemleri (aşamaları) ve ekipmanları farklılık gösterir. Bu nedenle, organik çözücüler (aseton, metilen klorür, kloroform-etanol, etil asetat-izopropanol) kullanıldığında genellikle gerekli değildir. yükselmiş sıcaklık kurutma için, ancak solvent buharlarının yakalanması ve yenilenmesi işlemine ihtiyaç vardır. Bu nedenle kapalı çevrim kurulumları kullanılır (örneğin UZT'ler-25).
Kullanma sulu çözeltiler film oluşturucular kullanıldığında başka bir sorun ortaya çıkar: kaplamanın ilk aşamasında çekirdeklerin nemden korunması. Bunu yapmak için çekirdeklerin yüzeyi tozdan arındırıldıktan sonra yağlarla hidrofobize edilir.
Daldırma yöntemi çok nadiren kullanılır. Delikli plakalar üzerine vakumla sabitlenen çekirdeklerin dönüşümlü olarak daldırılması ve ardından kurutulması şeklindeki tarihsel çeşidi bilinmektedir. Bir santrifüj aparatına daldırma yönteminin modern bir modifikasyonu, ed. ders kitabında açıklanmaktadır. LA Ivanova.
Film kaplamaların avantajları:
kabukları uygulamanın tüm amaçlarının uygulanması;
düşük bağıl kütle (%3-5);
uygulama hızı (2-6 saat).
Film kaplamaların dezavantajları:
Havada yüksek konsantrasyonlarda organik solvent buharı (bunları yakalama veya nötralize etme ihtiyacı)
sınırlı sayıda film oluşturucu seçeneği.
Bu tür kaplama, senkron transfer karuseline (taşıma rotoru) sahip çift rotorlu bir ünite olan çift sıkıştırmalı tablet makinelerinin kullanılması sayesinde ortaya çıkmıştır. "Draikota" tipi İngiliz makinesinde (Manesti şirketinden) iki adet 16 boşluklu rotor bulunurken, yerli RTM-24'te iki adet 24 boşluklu rotor bulunur. Makine verimliliği saatte 10-60 bin tablettir.
Bir rotorda, çekirdekler preslenir ve bunlar, merkezleme aygıtlarına sahip bir taşıma karuseli tarafından kabuğun preslenmesi için ikinci rotora aktarılır. Kaplama iki aşamada oluşturulur: ilk olarak, kabuğun alt kısmı için granül, matris yuvasına beslenir; daha sonra transfer karuseli çekirdeği orada ortalamak ve küçük bir presle granülatın içine iletmek için kullanılır; Granülün ikinci kısmını tabletin üzerindeki boşluğa besledikten sonra kaplama son olarak üst ve alt zımbalar kullanılarak preslenir. Preslenmiş kaplamaların avantajları:
sürecin tam otomasyonu;
uygulama hızı;
sıcaklığın ve solventin çekirdeği üzerinde etkisi yoktur.
Preslenmiş kaplamaların dezavantajları:
yüksek gözeneklilik ve dolayısıyla düşük nem koruması;
Kaplanmış tabletler ayrıca paketleme ve paketlemeye aktarılır.
8. Toz haline getirme tabletleri
Tritürasyon tabletlerine, nemlendirilmiş bir kütlenin özel bir forma sürülmesi ve ardından kurutulmasıyla oluşturulan tabletler denir. Mikrotablet (çapı 1-2 mm) alınması gereken durumlarda veya presleme sırasında tıbbi maddede değişiklik meydana gelebileceği durumlarda üretilirler. Örneğin nitrogliserin tabletleri, nitrogliserin yüksek basınca maruz kaldığında patlamayı önlemek için toz haline getirme tabletleri olarak hazırlanır.
Triturasyon tabletleri, ince öğütülmüş tıbbi ve yardımcı maddelerden elde edilir. Karışım nemlendirilir ve çok sayıda deliğe sahip bir matris plakasına sürülür. Daha sonra zımbalar kullanılarak tabletler kalıplardan dışarı itilir ve kurutulur. Diğer bir yöntem ise tabletlerin doğrudan matris içerisinde kurutulmasıdır.
Tritürasyon tabletleri gözenekli bir yapıya sahip olduklarından ve çözünmeyen yardımcı maddeler içermediklerinden suda hızlı ve kolay bir şekilde çözünür. Bu nedenle bu tabletler hazırlık için umut vericidir. Gözyaşı ve enjeksiyon çözümleri.
9. Tabletlerin kalitesinin değerlendirilmesi
Diğer dozaj formlarına göre çok sayıda avantaja sahip olması nedeniyle tabletlerin geniş dağılımı birçok açıdan standardizasyon gerektirir. Tabletlerin tüm kalite göstergeleri geleneksel olarak fiziksel, kimyasal ve bakteriyolojik olarak ayrılır. Fiziksel kalite göstergelerine tabletler şunları içerir:
geometrik (şekil, yüzey tipi, pahın varlığı, kalınlığın çapa oranı, vb.);
aslında fiziksel (kütle, kütle dozajının doğruluğu, güç göstergeleri, gözeneklilik, kütle yoğunluğu);
görünüm (renklenme, lekelenme, şekil ve yüzeyin korunması, işaret ve yazıların varlığı, çap boyunca kırığın türü ve yapısı;
mekanik kalıntıların yokluğu.
kimyasal bileşimin sabitliği (tarifin kantitatif içeriğine uygunluk, dozajın tekdüzeliği, depolama stabilitesi, raf ömrü);
çözünürlük ve parçalanma;
Tıbbi maddelerin aktivitesinin farmakolojik göstergeleri (yarılanma ömrü, eliminasyon sabiti, biyoyararlanım derecesi, vb.)
kısırlık (implantasyon ve enjeksiyon);
bağırsak mikroflorasının eksikliği;
saprofit ve mantarlarla maksimum kontaminasyon.
Dünyadaki farmakopelerin çoğu, tabletlerin kalitesi için aşağıdaki temel gereklilikleri benimsemiştir:
dış görünüş;
yeterli güç;
parçalanma ve çözünürlük;
Mikrobiyolojik saflık.
Küresel Fon XI'in Genel Maddesi şunları standartlaştırmaktadır:
tablet şekli (yuvarlak veya diğer):
yüzeyin doğası (düz veya bikonveks, pürüzsüz ve tekdüze, yazıtlar, semboller, işaretlerle);
maksimum miktarlarda kaydırma ve yağlama katkı maddeleri;
En yaygın olanı, tablet üretimine yönelik üç teknolojik şemadır: ıslak veya kuru granülasyon ve doğrudan sıkıştırmanın kullanılması.
Tablet üretim sürecinin ana aşamaları aşağıdaki gibidir:
- - tartım, ardından ham maddeler titreşimli çalışma prensibine sahip elekler kullanılarak elemeye gönderilir;
- - granülasyon;
- - kalibrasyon;
- - tablet üretmek için presleme;
- - kabarcıklar halinde ambalajlama.
- - paket.
Tabletleme için başlangıç malzemelerinin hazırlanması, bunların çözünmesi ve asılı kalmasıyla azaltılır.
Hammaddelerin tartımı, aspirasyonlu çeker ocaklarda gerçekleştirilir. Tartıldıktan sonra ham maddeler titreşimli elekler kullanılarak elemeye gönderilir.
Karıştırma. Tablet karışımını oluşturan ilaç ve yardımcı maddeler iyice karıştırılmalıdır. üniforma dağıtımı onları genel kitlede. Bileşimi homojen olan bir tablet karışımının elde edilmesi çok önemli ve oldukça karmaşık bir teknolojik işlemdir. Tozların farklı fizikokimyasal özelliklere sahip olması nedeniyle: dağılım, yığın yoğunluğu, nem, akışkanlık vb. Bu aşamada, kürek tipi toplu karıştırıcılar kullanılır, bıçakların şekli farklı olabilir, ancak çoğu zaman solucan şeklindedir. veya z şeklinde. Karıştırma sıklıkla bir granülatörde de gerçekleştirilir.
Granülasyon. Tablet karışımının akışkanlığını arttırmak ve tabakalara ayrılmasını önlemek için gerekli olan toz halindeki malzemenin belirli büyüklükte taneciklere dönüştürülmesi işlemidir. Granülasyon "ıslak" veya "kuru" olabilir. Birinci granülasyon türü, sıvıların - yardımcı maddelerin çözeltilerinin kullanımıyla ilişkilidir; kuru granülasyon sırasında ıslatıcı sıvılar ya kullanılmaz ya da malzemenin tabletleme için hazırlanmasının yalnızca belirli bir aşamasında kullanılır.
Islak granülasyon aşağıdaki işlemlerden oluşur:
- - maddelerin ince toz haline getirilmesi;
- - tozun bağlayıcı maddelerden oluşan bir çözelti ile nemlendirilmesi;
- - elde edilen kütlenin bir elekle ovalanması;
- - granülatın kurutulması ve işlenmesi.
Bileme. Tipik olarak toz karışımının çeşitli granülasyon çözeltileriyle karıştırılması ve eşit şekilde nemlendirilmesi işlemleri birleştirilir ve tek bir karıştırıcıda gerçekleştirilir. Bazen karıştırma ve granülasyon işlemleri tek bir aparatta (yüksek hızlı karıştırıcılar - granülatörler) birleştirilir. Karıştırma, parçacıkların kuvvetli, zorla dairesel olarak karıştırılması ve birbirlerine doğru itilmesi yoluyla gerçekleştirilir. Homojen bir karışım elde etmek için karıştırma işlemi 3 - 5 dakika sürer. Daha sonra miksere konulan önceden karıştırılmış toza granülleştirici sıvı ilave edilir ve karışım 3 - 10 dakika daha karıştırılır. Granülasyon işlemi tamamlandıktan sonra boşaltma vanası açılır ve sıyırıcının yavaşça dönmesiyle bitmiş ürün dışarı dökülür. Cihazın başka bir tasarımı, karıştırma ve granülasyon işlemlerini birleştirmek için kullanılır - santrifüjlü bir ladin karıştırıcı - granülatör.
Hidrasyon. Bağlayıcı olarak su, alkol, şeker şurubu, jelatin çözeltisi ve %5 nişasta macunu kullanılması tavsiye edilir. Gerekli bağlayıcı miktarı her tablet kütlesi için deneysel olarak belirlenir. Tozun granül haline gelebilmesi için belli bir dereceye kadar nemlendirilmesi gerekir. Nemin yeterliliği şu şekilde değerlendirilir: az miktarda kütle (0,5 - 1 g), büyük ve işaret parmağı: ortaya çıkan “kek” parmaklara yapışmamalı (aşırı nem) ve 15 - 20 cm yükseklikten düşürüldüğünde (yetersiz nem) parçalanmamalıdır. Nemlendirme, S (sigma) şeklinde dönen bıçaklara sahip bir karıştırıcıda gerçekleştirilir. farklı hızlarda: ön - 17 - 24 dev / dak ve arka - 8 - 11 dev / dak hızında, bıçaklar ters yönde dönebilir. Karıştırıcıyı boşaltmak için gövde eğilir ve kütle, bıçaklar kullanılarak dışarı itilir.
Sürtünme (aslında granülasyon). Granülasyon, elde edilen kütlenin 3-5 mm'lik bir elekten (No. 20, 40 ve 50) ovalanmasıyla gerçekleştirilir. Paslanmaz çelik, pirinç veya bronzdan yapılmış delme elekleri kullanılır. Tel kırıntılarının tablet kütlesine girmesini önlemek için dokuma tel eleklerin kullanımına izin verilmez. Silme, özel sürtünme makineleri - granülatörler kullanılarak gerçekleştirilir. Granül kütle dikey delikli bir silindire dökülür ve yaylı bıçaklar kullanılarak deliklerden geçirilir.
Granüllerin kurutulması ve işlenmesi. Ortaya çıkan ranulalar paletler üzerine ince bir tabaka halinde dağılır ve bazen oda sıcaklığında havada kurutulur, ancak daha sık olarak 30 - 40 ° C sıcaklıkta kurutulur. C kurutma dolaplarında veya kurutma odalarında. Granüllerdeki kalan nem %2'yi geçmemelidir.
Düşük verimli ve kuruma süresinin 20 - 24 saate ulaştığı kurutma fırınlarında kurutmayla karşılaştırıldığında, granüllerin akışkanlaştırılmış (akışkanlaştırılmış) yatakta kurutulması daha umut verici kabul edilir. Başlıca avantajları şunlardır: sürecin yüksek yoğunluğu; spesifik enerji maliyetlerinin azaltılması; sürecin tam otomasyonu imkanı.
Ancak teknik mükemmelliğin zirvesi ve en umut verici olanı, karıştırma, granüle etme, kurutma ve tozlama işlemlerini birleştiren aparattır. Bunlar, Leningrad NPO Progress tarafından geliştirilen, tanınmış SG-30 ve SG-60 cihazlarıdır.
Yaş granülasyon işlemleri ayrı aparatlarda yapılıyorsa, kuru granülasyonu kuru granülasyon takip eder. Kuruduktan sonra granülat tekdüze bir kütle değildir ve çoğu zaman yapışkan granül topakları içerir. Bu nedenle granül, temizleme makinesine tekrar girilir. Bundan sonra ortaya çıkan toz granülden elenir.
Kuru granülasyondan sonra elde edilen granüller pürüzlü bir yüzeye sahip olduğundan tabletleme işlemi sırasında yükleme hunisinden düşmeleri zorlaşır ve ayrıca granüller tablet presinin matrisine ve zımbalarına yapışabilir ve bu da tablet presinin kilo kaybına ek olarak, tabletlerdeki kusurlar, granülatın "tozlanması" işlemine başvururlar. Bu işlem, ince öğütülmüş maddelerin granül yüzeyine serbestçe uygulanmasıyla gerçekleştirilir. Toz alma, kaydırma ve gevşetme maddeleri tablet kütlesine dahil edilir.
Kuru granülasyon. Bazı durumlarda ilaç maddesinin su varlığında bozunması durumunda kuru granülasyona başvurulur. Bunu yapmak için, tozdan briketler preslenir ve bunlar daha sonra irmik üretmek üzere öğütülür. Toz elendikten sonra taneler tabletlenir. Şu anda, kuru granülasyon, toz halindeki malzemenin granülat üretmek için ilk sıkıştırmaya (presleme) tabi tutulduğu ve daha sonra tablet haline getirildiği (ikincil sıkıştırma) bir yöntemi ifade eder. İlk sıkıştırma sırasında, kuru yapıştırıcılar (MC, CMC, PEO) kütleye dahil edilerek hem hidrofilik hem de hidrofobik maddelerin parçacıklarının basınç altında yapışması sağlanır. PEO'nun nişasta ve talk ile kombinasyonunun kuru granülasyon için uygun olduğu kanıtlanmıştır. PEO tek başına kullanıldığında kütle zımbalara yapışır.
Presleme (aslında tabletleme). Granül veya toz halindeki malzemeden basınç altında tablet oluşturma işlemidir. Modern farmasötik üretimde tabletleme, özel preslerde - döner tabletleme makinelerinde (RTM) gerçekleştirilir. Tablet makinelerinde sıkıştırma, bir matris ve iki zımbadan oluşan bir pres aleti kullanılarak gerçekleştirilir.
RTM'de tabletlemenin teknolojik döngüsü bir dizi ardışık işlemden oluşur: malzemenin dozajlanması, preslenmesi (tablet oluşturulması), dışarı itilmesi ve bırakılması. Yukarıdaki işlemlerin tümü, uygun aktüatörler kullanılarak birbiri ardına otomatik olarak gerçekleştirilir.
Doğrudan basma. Bu, granüler olmayan tozların preslenmesi işlemidir. Doğrudan presleme, 3-4 teknolojik işlemi ortadan kaldırır ve bu nedenle, tozların ön granülasyonuyla tabletlemeye göre bir avantaja sahiptir. Ancak görünen avantajlara rağmen doğrudan presleme yavaş yavaş üretime dahil ediliyor.
Bu, tablet makinelerinin verimli çalışması için sıkıştırılmış malzemenin optimum teknolojik özelliklere (akışkanlık, sıkıştırılabilirlik, nem vb.) sahip olması gerektiği gerçeğiyle açıklanmaktadır. Yalnızca az sayıda granüler olmayan toz bu özelliklere sahiptir - sodyum klorür, potasyum. iyodür, sodyum ve amonyum bromür, hekzometilentetramin, bromokamfor ve yaklaşık olarak aynı granülometrik bileşime sahip izometrik parçacık şekillerine sahip olan ve çok sayıda küçük fraksiyon içermeyen diğer maddeler. İyi pres yapıyorlar.
Doğrudan sıkıştırma için tıbbi maddelerin hazırlanmasına yönelik yöntemlerden biri yönlendirilmiş kristalizasyondur - belirli bir akışkanlık, sıkıştırılabilirlik ve nemdeki kristallerde bir tablet maddesinin elde edilmesi şu şekilde sağlanır: Özel durumlar kristalleşme. Bu yöntem elde edilir asetilsalisilik asit ve askorbik asit.
Granül olmayan tozların akışkanlığının arttırılması, kuru tıbbi ve yardımcı maddelerin yüksek kalitede karıştırılması ve maddelerin ayrılma eğiliminin azaltılması ile doğrudan preslemenin yaygın kullanımı sağlanabilir.
Toz giderme. Toz gidericiler, baskıdan çıkan tabletlerin yüzeyindeki toz fraksiyonlarını uzaklaştırmak için kullanılır. Tabletler dönen delikli bir tamburdan geçer ve tozdan arındırılır, toz elektrikli süpürgeyle emilir.
Tabletlerin üretiminden sonra, blister makinelerinde kabarcıklar halinde paketlenmesi ve paketlenmesi aşamasına geçilir. Büyük üretimlerde, kabarcık ve kartonlama makineleri (ikincisi ayrıca bir damgalama makinesi ve bir markalama makinesini de içerir) tek bir teknolojik döngüde birleştirilir. Blister makinesi üreticileri, makinelerini ek ekipmanlarla donatır ve bitmiş hattı müşteriye teslim eder. Düşük üretkenlik ve pilot üretimlerde, bir dizi işlemi manuel olarak gerçekleştirmek mümkündür; bu bağlamda, bu çalışma, ekipmanın ayrı ayrı elemanlarını satın alma olasılığına dair örnekler sunmaktadır.
En yaygın üç teknoloji şunlardır: tablet elde etme planları: ıslak veya kuru granülasyon ve doğrudan presleme kullanılarak.
Tabletleme için başlangıç malzemelerinin hazırlanması onları eritmek ve asmak noktasına gelir. Hammaddelerin tartımı, aspirasyonlu çeker ocaklarda gerçekleştirilir. Tartıldıktan sonra ham maddeler titreşimli elekler kullanılarak elemeye gönderilir.
Karıştırma
Tablet karışımının bileşenleriİlaç ve yardımcı maddelerin toplam kütleye eşit şekilde dağılması için iyice karıştırılması gerekir. Bileşimi homojen olan bir tablet karışımının elde edilmesi çok önemli ve oldukça karmaşık bir teknolojik işlemdir. Tozların farklı fizikokimyasal özelliklere sahip olması nedeniyle: dağılım, yığın yoğunluğu, nem, akışkanlık vb. Bu aşamada, kürek tipi toplu karıştırıcılar kullanılır, bıçakların şekli farklı olabilir, ancak çoğu zaman solucan şeklindedir. veya z şeklinde.
Granülasyon
Tablet karışımının akışkanlığını arttırmak ve tabakalara ayrılmasını önlemek için gerekli olan toz halindeki malzemenin belirli büyüklükte taneciklere dönüştürülmesi işlemidir. Granülasyon "ıslak" veya "kuru" olabilir.
Islak granülasyon sıvıların kullanımıyla ilgili – yardımcı maddelerin çözeltileri;
Şu tarihte: kuru granülasyon ya ıslatıcı sıvıların yardımına başvurmazlar ya da malzemenin tabletleme için hazırlanmasının yalnızca belirli bir aşamasında kullanılırlar.
Islak granülasyon aşağıdaki işlemlerden oluşur:
- Bileme. Bu işlem genellikle bilyalı değirmenlerde gerçekleştirilir. Toz bir elekten elenir.
- Hidrasyon. Bağlayıcı olarak su, alkol, şeker şurubu, jelatin çözeltisi ve %5 nişasta macunu kullanılması tavsiye edilir. Gerekli bağlayıcı miktarı her tablet kütlesi için deneysel olarak belirlenir. Tozun granül haline gelebilmesi için belli bir dereceye kadar nemlendirilmesi gerekir. Hidrasyonun yeterliliği şu şekilde değerlendirilir: başparmak ve işaret parmağı arasına az miktarda kütle (0,5 - 1 g) sıkıştırılır; ortaya çıkan "kek" parmaklarınıza yapışmamalı (aşırı nem) ve 15-20 cm yükseklikten düşürüldüğünde (yetersiz nem) parçalanmamalıdır. Nemlendirme, farklı hızlarda dönen S (sigma) şekilli bıçaklara sahip bir karıştırıcıda gerçekleştirilir: ön - 17 - 24 rpm hızında ve arka - 8 - 11 rpm hızında, bıçaklar ters yönde dönebilir yön. Karıştırıcıyı boşaltmak için gövde eğilir ve kütle, bıçaklar kullanılarak dışarı itilir.
- Sürtünme (aslında granülasyon). Granülasyon, elde edilen kütlenin 3-5 mm'lik bir elekten (No. 20, 40 ve 50) ovalanmasıyla gerçekleştirilir. Paslanmaz çelik, pirinç veya bronzdan yapılmış delme elekleri kullanılır. Tel kırıntılarının tablet kütlesine girmesini önlemek için dokuma tel eleklerin kullanımına izin verilmez. Silme, özel silme makineleri - granülatörler kullanılarak gerçekleştirilir. Granül kütle dikey delikli bir silindire dökülür ve yaylı bıçaklar kullanılarak deliklerden geçirilir.
- Granüllerin kurutulması ve işlenmesi. Ortaya çıkan ranulalar paletler üzerine ince bir tabaka halinde dağılır ve bazen oda sıcaklığında havada kurutulur, ancak daha çok kurutma dolaplarında veya kurutma odalarında 30 - 40 ° C sıcaklıkta kurutulur. Granüllerdeki kalan nem %2'yi geçmemelidir.
Islak granülasyon yönteminin sürtme veya presleme işlemlerini inceledik. Tipik olarak toz karışımının çeşitli granülasyon çözeltileriyle karıştırılması ve eşit şekilde nemlendirilmesi işlemleri birleştirilir ve tek bir karıştırıcıda gerçekleştirilir. Bazen karıştırma ve granülasyon işlemleri tek bir aparatta (yüksek hızlı karıştırıcılar - granülatörler) birleştirilir. Karıştırma, parçacıkların kuvvetli, zorla dairesel olarak karıştırılması ve birbirlerine doğru itilmesi yoluyla gerçekleştirilir. Homojen bir karışım elde etmek için karıştırma işlemi 3-5" sürer. Daha sonra miksere önceden karıştırılan toza granülasyon sıvısı ilave edilir ve karışım 3-10" daha karıştırılır. Granülasyon işlemi tamamlandıktan sonra boşaltma vanası açılır ve sıyırıcının yavaşça dönmesiyle bitmiş ürün dışarı dökülür. Karıştırma ve granülasyon işlemlerini birleştirmek için aparatın başka bir tasarımı, santrifüjlü bir karıştırıcı - granülatördür.
Düşük verimli ve kuruma süresinin 20-24 saate ulaştığı kurutma fırınlarında kurutmayla karşılaştırıldığında, granüllerin akışkanlaştırılmış (akışkanlaştırılmış) yatakta kurutulması daha umut verici kabul edilir. Başlıca avantajları şunlardır: sürecin yüksek yoğunluğu; spesifik enerji maliyetlerinin azaltılması; sürecin tam otomasyonu imkanı.
Yaş granülasyon işlemleri ayrı aparatlarda yapılıyorsa, kuru granülasyonu kuru granülasyon takip eder. Kuruduktan sonra granülat tekdüze bir kütle değildir ve çoğu zaman yapışkan granül topakları içerir. Bu nedenle granül, temizleme makinesine tekrar girilir. Bundan sonra ortaya çıkan toz granülden elenir.
Kuru granülasyondan sonra elde edilen granüller pürüzlü bir yüzeye sahip olduğundan tabletleme işlemi sırasında yükleme hunisinden düşmeleri zorlaşır ve ayrıca granüller tablet presinin matrisine ve zımbalarına yapışabilir ve bu da tablet presinin kilo kaybına ek olarak, tabletlerdeki kusurlar, granülatın "tozlanması" işlemine başvururlar. Bu işlem, ince öğütülmüş maddelerin granüllerin yüzeyine serbestçe uygulanmasıyla gerçekleştirilir. Toz alma, kaydırma ve gevşetme maddeleri tablet kütlesine eklenir.
Kuru granülasyon
Bazı durumlarda ilaç maddesinin su varlığında bozunması durumunda kuru granülasyona başvurulur. Bunu yapmak için, tozdan briketler preslenir ve bunlar daha sonra irmik üretmek üzere öğütülür. Toz elendikten sonra taneler tabletlenir. Şu anda kuru granülasyon, toz halindeki malzemenin granülat üretmek için ilk sıkıştırmaya (presleme) tabi tutulduğu ve daha sonra tablet haline getirildiği - ikincil sıkıştırma - bir yöntem olarak anlaşılmaktadır. İlk sıkıştırma sırasında, hem hidrofilik hem de hidrofobik maddelerin parçacıklarının basınç altında yapışmasını sağlayan kuru yapıştırıcılar (MC, CMC, PEO) kütleye dahil edilir. PEO'nun nişasta ve talk ile kombinasyonunun kuru granülasyon için uygun olduğu kanıtlanmıştır. PEO tek başına kullanıldığında kütle zımbalara yapışır.
Presleme
Bu granül veya toz halindeki malzemeden tablet oluşturma işlemi baskı altında. Modern farmasötik üretimde tabletleme, özel preslerde - döner tabletleme makinelerinde (RTM) gerçekleştirilir. Tablet makinelerinde sıkıştırma, bir matris ve iki zımbadan oluşan bir pres aleti kullanılarak gerçekleştirilir.
RTM'de tabletlemenin teknolojik döngüsü bir dizi ardışık işlemden oluşur: malzemenin dozajlanması, preslenmesi (tablet oluşturulması), dışarı itilmesi ve bırakılması. Yukarıdaki işlemlerin tümü, uygun aktüatörler kullanılarak birbiri ardına otomatik olarak gerçekleştirilir.
Doğrudan basma
Bu, granüler olmayan tozların preslenmesi işlemidir. Doğrudan presleme, 3-4 teknolojik işlemi ortadan kaldırır ve dolayısıyla tozların ön granülasyonuyla tabletlemeye göre bir avantaja sahiptir. Ancak görünen avantajlara rağmen doğrudan presleme yavaş yavaş üretime dahil ediliyor. Bu, tablet makinelerinin verimli çalışması için preslenen malzemenin optimum teknolojik özelliklere (akışkanlık, preslenebilirlik, nem vb.) sahip olması gerektiği gerçeğiyle açıklanmaktadır. Yalnızca az sayıda granüler olmayan toz bu özelliklere sahiptir - sodyum klorür, potasyum. iyodür, sodyum ve amonyum bromür, hekzometilentetramin, bromokamfor ve yaklaşık olarak aynı granülometrik bileşime sahip izometrik parçacık şekillerine sahip olan ve çok sayıda küçük fraksiyon içermeyen diğer maddeler. İyi pres yapıyorlar.
Doğrudan sıkıştırmaya yönelik tıbbi maddelerin hazırlanmasına yönelik yöntemlerden biri, yönlendirilmiş kristalizasyondur - özel kristalleştirme koşulları aracılığıyla, belirli bir akışkanlık, sıkıştırılabilirlik ve nemdeki kristallerde bir tablet maddesinin üretilmesi sağlanır. Bu yöntem asetilsalisilik asit ve askorbik asit üretir.
Granül olmayan tozların akışkanlığının arttırılması, kuru tıbbi ve yardımcı maddelerin yüksek kalitede karıştırılması ve maddelerin ayrılma eğiliminin azaltılması ile doğrudan preslemenin yaygın kullanımı sağlanabilir.
Toz giderme
Toz gidericiler, baskıdan çıkan tabletlerin yüzeyindeki toz fraksiyonlarını uzaklaştırmak için kullanılır. Tabletler dönen delikli bir tamburdan geçer ve tozdan arındırılır, toz elektrikli süpürgeyle emilir.
Toz haline getirme tabletleri
Tritürasyon tabletlerine, nemlendirilmiş bir kütlenin özel bir forma sürülmesi ve ardından kurutulmasıyla oluşturulan tabletler denir. Preslenmiş tabletlerin aksine, toz haline getirme tabletleri basınca maruz kalmaz: bu tabletlerin parçacıklarının yapışması yalnızca kurutma sırasında otohezyonun bir sonucu olarak meydana gelir, bu nedenle toz haline getirme tabletleri preslenenlere göre daha az dayanıklılığa sahiptir. Basınç kullanımının istenmediği veya imkansız olduğu durumlarda toz haline getirme tabletleri hazırlanır. Bu, ilacın dozajı küçük olduğunda ve büyük miktarda yardımcı maddenin büyük miktarlarda eklenmesinin pratik olmadığı durumlarda meydana gelebilir. Boyutlarının küçük olması nedeniyle (d = 1-2 mm), bu tür tabletlerin tablet makinesinde üretilmesi teknik olarak zordur. Triturasyon tabletleri ayrıca ekleme eyleminin ilaç maddesinde bir değişikliğe neden olabileceği durumlarda da hazırlanır. Örneğin nitrogliserin tabletleri hazırlanırken ilave kullanıldığında patlama meydana gelebilir. Suda hızlı ve kolay çözünen tabletlere ihtiyaç duyulan durumlarda toz haline getirme tabletlerinin hazırlanması da tavsiye edilir. İmalatları, çözünmeyen bileşikler olan kayan maddeler gerektirmez. Toz haline getirme tabletleri gözenekli ve kırılgandır ve bu nedenle sıvıyla temas ettiğinde hızla çözünür, bu da enjekte edilebilir tabletlerin ve göz damlalarının üretimi için uygundur.
Toz haline getirme tabletlerinde yardımcı madde olarak laktoz, sükroz, glikoz, kaolin, CaCO3 kullanılır. Bunları alırken, toz karışımı, plastik bir kütle elde edilene kadar% 50-70 alkol ile nemlendirilir, daha sonra bir spatula kullanılarak camın üzerine yerleştirilen bir plaka matrisine sürülür. Daha sonra zımba pistonları kullanılarak ıslak tabletler kalıplardan dışarı itilir ve havada veya 30-40°C sıcaklıktaki bir fırında kurutulur. Başka bir yönteme göre, tabletler kurutulur; önceden kurutulmuş tabletler, zımbalar kullanılarak doğrudan plakalara itilir.
Tablet teknolojisinin gelişimi için beklentiler
- Çok katmanlı tabletler Uyumsuz fiziksel ve kimyasal özelliklere sahip tıbbi maddelerin birleştirilmesine, tıbbi maddelerin etkisinin uzatılmasına ve belirli zaman aralıklarında emilim sıralarının düzenlenmesine olanak tanır. Üretimleri için siklik tablet makineleri kullanılmaktadır. Farklı katmanlara yönelik tıbbi maddeler, makine besleyicisine ayrı bir hazneden beslenir. Matrise birer birer yeni bir tıbbi madde dökülür ve alt zımba giderek daha aşağıya düşer. Her tıbbi maddenin kendine has rengi vardır ve etkileri, katmanların çözünme sırasına göre sırayla kendini gösterir. Katmanlı tabletler üretmek için çeşitli yabancı şirketler, özellikle "W. Fette" (Almanya) şirketi olmak üzere özel RTM modelleri üretmektedir.
- Çerçeve tabletleri(veya çözünmeyen bir iskelete sahip tabletler) - bunları elde etmek için, tıbbi maddenin dahil edildiği bir ağ yapısını (matris) oluşturan yardımcı maddeler kullanılır. Böyle bir tablet, gözenekleri çözünür bir ilaç maddesiyle doldurulmuş bir süngeri andırır. Bu tablet gastrointestinal sistemde parçalanmaz. Matrisin doğasına bağlı olarak şişebilir ve yavaş yavaş çözülebilir veya özelliğini koruyabilir. geometrik şekil vücutta kaldığı süre boyunca ve gözeneklerin sıvıyla dolu olduğu gözenekli bir kütle şeklinde değişmeden atılır. Çerçeve tabletler uzun etkili ilaçlardır. İlaç maddesi süzülme yoluyla onlardan salınır. Üstelik salınım hızı, içindeki enzimlerin içeriğine bağlı değildir. çevre ne de pH değerindedir ve tablet gastrointestinal sistemden geçerken oldukça sabit kalır. İlaç salınım hızı, yardımcı maddelerin doğası ve ilaçların çözünürlüğü, ilaçların ve matris oluşturucu maddelerin oranı, tabletin gözenekliliği ve hazırlanma yöntemi gibi faktörlerle belirlenir. Matrislerin oluşumu için yardımcı maddeler hidrofilik, hidrofobik, inert ve inorganik olarak ayrılır. Hidrofilik matrisler - şişen polimerlerden (hidrokolloidler): hidroksipropilC, hidroksipropilmetilC, hidroksietilmetilC, metil metakrilat vb. Hidrofobik matrisler - (lipid) - doğal mumlardan veya sentetik mono-, di- ve trigliseritlerden, hidrojene sebze yağları, yağlı yüksek alkoller vb. İnert matrisler çözünmeyen polimerlerden yapılır: etilC, polietilen, polimetil metakrilat vb. Suda çözünmeyen polimer tabakasında kanallar oluşturmak için suda çözünen maddeler (PEG, PVP, laktoz, pektin vb.) ) eklendi. . Tablet çerçevesinden yıkanarak ilaç moleküllerinin kademeli olarak salınması için koşullar yaratırlar. İnorganik matrisler elde etmek için toksik olmayan çözünmeyen maddeler kullanılır: Ca2HPO4, CaSO4, BaSO4, aerosil vb. Çerçeve tabletler, tıbbi maddelerin mikrogranülleri veya mikrokapsüllerinin preslenmesiyle tıbbi ve yardımcı maddelerin bir karışımının doğrudan preslenmesiyle elde edilir.
- İyon değiştiricili tabletler- Bir tıbbi maddenin etkisinin uzatılması, reçinenin üzerinde ve etrafında çökelme nedeniyle molekülünün arttırılmasıyla mümkündür. Reçineye bağlanan maddeler çözünmez hale gelir ve ilacın sindirim sisteminde salınması yalnızca iyon değişimine dayanır. İyon değiştiricili tabletler, tıbbi maddenin etki seviyesini 12 saat boyunca korur.
Doğrudan sıkıştırma yoluyla tablet üretmeye yönelik malzemenin iyi sıkıştırılabilirliğe, akışkanlığa, optimum neme sahip olması, yaklaşık olarak aynı granülometrik bileşime ve izometrik parçacık şekline sahip olması gerekir.
Teknoloji sistemi:
1) Tartma – başlangıç malzemesinin ölçülmesi.
2) Taşlama.
Doğrudan sıkıştırma yöntemi için temel bir gereklilik, aktif bileşen içeriğinin tekdüzeliğini sağlama ihtiyacıdır. Karışımın yüksek homojenliğini elde etmek için ilacın en iyi şekilde öğütülmesi için çaba gösterirler. Bu amaçla, ultra ince öğütme için değirmenler kullanılır, örneğin jet değirmenler - malzeme, değirmene birkaç yüz m/s'ye ulaşan bir hızda sağlanan bir enerji taşıyıcı akışında (hava, inert gaz) ezilir.
3) Karıştırma. Doğrudan bastırma modern koşullar– bu, ilaçlar, dolgu maddeleri ve eksipiyanlardan oluşan bir karışımın preslenmesidir => homojenliğin elde edilmesi için karıştırma gereklidir. Santrifüjlü karıştırıcılarda karışımın yüksek homojenliği sağlanır.
4) Basmak.
Döner tablet makinesinde (RTM). Tabletlerin delaminasyonunu ve çatlamasını önlemek için optimum presleme basıncını seçmek gerekir. Zımbaların şeklinin, presleme kuvvetlerinin tabletin çapı boyunca eşit dağılımını etkilediği tespit edilmiştir: oluksuz düz zımbalar, en güçlü tabletlerin elde edilmesine katkıda bulunur.
Doğrudan presleme için, tozların matris içine vakumla beslenmesi için bir cihaza sahip olan RTM-3028 tavsiye edilir. Malzemenin vakum hattına bağlı bir delikten yüklenmesi sırasında matris boşluğundan hava emilir. Bu durumda toz matrise vakum altında girer, bu da yüksek hız ve dozaj doğruluğunu artırır. Bununla birlikte, dezavantajlar da vardır - vakum tasarımı hızla tozla tıkanır.
Tablet üretimi için donanım diyagramı
TS-1 Hazırlık
Delik boyutu 0,2-0,5 mm olan elekler
TS-2 Karıştırma
Solucan bıçaklı tip karıştırıcı
TS-3 Tabletleme
TS-4 Tablet kalite kontrolü
Mikrometre
Analitik teraziler
Def için "Erveka" cihazı. basınç dayanımı
Tanımlanmış aşınma direnci için friabilatör
"Sallanan sepet" cihazı
Döner sepet cihazı
Spektrofotometre
TS-5 Ambalajlama ve etiketleme
Tabletleri hücresiz ambalajlara paketlemek için otomatik makine
A) Nişasta– dolgu maddesi (çok az ilaç olduğundan gerekli – 0,05 g'dan az); tabletin ıslanabilirliğini artıran ve içinde hidrofilik gözeneklerin oluşumunu destekleyen bir parçalayıcı; parçalanma süresini azaltır; nişasta ezmesi bir bağlayıcı maddedir.
nemlendirme: az miktarda nemlendirici eklenmesi gerekiyorsa, bağlayıcı karışıma kuru halde eklenir, nemlendirici miktarı büyükse bağlayıcı bir çözelti halinde eklenir.
Jelatin– granüllerin ve tabletlerin mukavemeti için bağlayıcı madde
Stearik asit– kayan bir madde (yağlayıcı ve yapışmayı önleyen) – tabletlerin matristen daha kolay atılmasını kolaylaştırır, kenarlarında çizik oluşumunu önler; yapışmayı önleyici maddeler, kütlenin zımbaların ve kalıpların duvarlarına yapışmasını ve ayrıca parçacıkların birbirine yapışmasını önler.
Talk- kayma maddesi (tıpkı stearik asit gibi + kaymayı sağlar - bu onun ana etkisidir) - tablet kütlelerinin hazneden matrise düzgün akışı, bu da ilacın dozajının doğruluğunu ve tutarlılığını garanti eder. Sonuç, tablet makinesinin kesintisiz çalışması ve yüksek kaliteli tabletlerdir.
Aerosil, talk ve stearik asit– granülat parçacıklarından elektrostatik yükü uzaklaştırırlar, bu da onların akışkanlığını artırır.
Doğrudan sıkıştırma sırasında tıbbi maddelerin sıkıştırılabilirliğini arttırmak için şunu ekleyin: kuru yapıştırıcılar - çoğunlukla mikrokristalin selüloz (MCC) veya polietilen oksit (PEO). Suyu absorbe etme ve tabletlerin ayrı ayrı katmanlarını hidratlama yeteneği nedeniyle MCC, ilaçların salınması üzerinde faydalı bir etkiye sahiptir. MCC ile dayanıklı, ancak her zaman kolayca parçalanmayan tabletler üretmek mümkündür. MCC içeren tabletlerin parçalanmasını iyileştirmek için ultraamilopektin eklenmesi önerilir.
Doğrudan basma kullanımını gösterir değiştirilmiş nişastalar.İkincisi, ilaçlarla kimyasal etkileşime girerek salınımlarını ve biyolojik aktivitelerini önemli ölçüde etkiler.
Sık kullanılan süt şeker iyi akışkanlığa sahip olan ve yeterli mekanik mukavemete sahip tabletlerin üretimini sağlayan granül kalsiyum sülfatın yanı sıra tozların akışkanlığını arttırmanın bir yolu olarak. Tabletlerin mekanik mukavemetini ve parçalanmasını artıran siklodekstrin de kullanılır.
Doğrudan basma modern koşullarda bu, tıbbi maddeler, dolgu maddeleri ve yardımcı maddelerden oluşan bir karışımın preslenmesidir. Doğrudan sıkıştırma yöntemi için temel bir gereklilik, aktif bileşen içeriğinin tekdüzeliğini sağlama ihtiyacıdır. Her tabletin terapötik etkisini sağlamak için gereken karışımın yüksek homojenliğini elde etmek amacıyla, tıbbi maddenin en iyi şekilde öğütülmesi için çabalıyorlar.
Doğrudan sıkıştırmadaki zorluklar aynı zamanda delaminasyon ve çatlaklar gibi tablet kusurlarıyla da ilişkilidir. Doğrudan basıldığında tabletin üst ve alt kısmı çoğunlukla koni şeklinde ayrılır. Tabletlerde çatlak ve delaminasyon oluşumunun ana nedenlerinden biri, matris duvarlarının dış ve iç sürtünmesi ve elastik deformasyonunun etkisine bağlı olarak fiziksel, mekanik ve reolojik özelliklerinin heterojenliğidir. Toz kütlesinin radyal yönde aktarılmasından dış sürtünme sorumludur ve bu da eşit olmayan tablet yoğunluğuna yol açar. Matris duvarlarının elastik deformasyonu nedeniyle presleme basıncı kaldırıldığında, tablet, toz kütlesinin transferinden sorumlu olan dış sürtünme nedeniyle tabletin eşit olmayan yoğunluğu nedeniyle zayıflamış kısımlarında çatlaklara yol açan önemli bir basınç gerilimine maruz kalır. radyal yön.
Matrisin yan yüzeyindeki sürtünme de tabletin fırlatılmasını etkiler. Ayrıca, çoğu zaman delaminasyon, tabletin bir kısmının matristen ayrıldığı anda meydana gelir, çünkü bu sırada tabletin bir kısmının elastik etkisi matrisin dışına itildiğinde ortaya çıkar, matris içinde bulunan kısmı ise değişmez. yine de serbestçe deforme olma fırsatına sahip olun. Presleme kuvvetlerinin tabletin çapı boyunca eşit olmayan dağılımının zımbaların şeklinden etkilendiği tespit edilmiştir. Düz, yivsiz zımbalar en güçlü tabletleri üretir. Talaşlı ve delaminasyonlu en az dayanıklı tabletler, derin küre zımbalarla preslendiğinde gözlemlendi. Pahlı düz zımbalar ve normal küreli küresel zımbalar bir ara pozisyonda bulunur. Ayrıca, presleme basıncı ne kadar yüksek olursa, çatlak ve delaminasyon oluşumu için ön koşulların da o kadar büyük olduğu belirtilmektedir.
