Podstawowe operacje przygotowania pił tarczowych do pracy to nacięcie i nacięcie zębów, prostowanie, walcowanie lub kucie, ostrzenie zębów, ich ustawienie lub spłaszczenie oraz osadzenie piły na maszynie.
Przycinanie i nacinanie zębów. Operacje te wykonuje się w przypadku rozbieżności wymiarów narzędzia z warunkami jego pracy, awarii kilku sąsiednie zęby piły lub pęknięcia pojawiające się na ostrzu.
Ryż. 102. Wykrywanie i eliminowanie wad kształtu piły tarczowej płaskiej: diagramy a do wykrywania wady tarczy poprzez sprawdzenie obustronne; b-lokalizacja uderzeń podczas korygowania wad; C-słabe punkty; Ciasne miejsca; B-wybrzuszenia; Kłaniam się
Podczas wycinania zębów szczelina pomiędzy stemplem a matrycą nie powinna przekraczać 0,5 mm. Wytłoczony kontur zębów musi zapewniać naddatek 1-1,5 mm w stosunku do wymaganego profilu. Ostateczny kształt zębów uzyskuje się poprzez ich ostrzenie na maszynach.
Piły redakcyjne. Dzięki edycji eliminowane są lokalne i ogólne wady kształtu płótna. Urządzenie do prostowania pił tarczowych pokazano na ryc. 101.
Aby wykryć wady kształtu ostrza, należy ustawić piłę w pozycji poziomej na trzech podporach i sprawdzić ją krótką prostą krawędzią po obu stronach. Ustalone granice ubytków obrysowano kredą (ryc. 102).
Sposób korekty zależy od rodzaju wady. Słabe punkty„C” koryguje się poprzez uderzanie młotkiem kuźniczym okrągłym wybijakiem wokół wady, stopniowo słabnącym w miarę oddalania się od niej.
Uderzenia przykładane są po obu stronach piły (Rys. 102 I). Ciasne miejsca „T” koryguje się uderzeniami młotka kuźniczego w strefie defektów, zaczynając od krawędzi i kończąc na środku. Uderzenia przykładane są po obu stronach piły (Rys. 102 II).
Wybrzuszenie „B” koryguje się poprzez uderzenie młotkiem kuźniczym od strony wybrzuszenia (ryc. 102 III). Aby nie zmieniać całkowitego naprężenia ostrza, pomiędzy piłą umieszczoną wybrzuszeniem do góry a kowadłem umieszcza się tekturową lub skórzaną przekładkę.
Zagięcie piły „I” (fałdy na postrzępionej krawędzi, zagięte obszary, garb i jednostronne uskrzydlenie dysku) koryguje się uderzeniami prawidłowego zgięcia młotka (z wydłużonym biczem) albo wzdłuż samego grzbietu na zakręcie lub, jeżeli wielkość wady jest znaczna, od krawędzi zagięcia do kalenicy z bokami wypukłości. Oś zaczepu musi pokrywać się z kierunkiem osi zgięcia (ryc. 102III).
Zaleca się sprawdzenie jakości obróbki piłą za pomocą specjalnego urządzenia (ryc. 101). Test odbywa się w tym przypadku w warunkach zbliżonych do eksploatacyjnych. Kryterium oceny jakości prostowania jest wielkość największego odchylenia powierzchni bocznej piły (w części obwodowej) od płaszczyzny powierzchni końcowej piły.
Piłę uważa się za wyprostowaną, jeżeli odchyłki (w mm) od płaskości (wypaczenia, wybrzuszenia itp.) po każdej stronie brzeszczotu nie przekraczają dla pił o średnicy (mm) do 450-0,1; od 450 do 800 - 0,2; od 800 do 1000-0,3. Odchylenia od płaskości środkowej części piły w obszarze kołnierza nie powinny przekraczać 0,05 mm.
Do prostowania pił tarczowych płaskich należy używać kowadła piłowego PI-38, młotków kuźniczych PI-40, PI-41; młotki proste PI - 42, PI - 43; urządzenie do sprawdzania jakości montażu; linijki kalibracyjne PI - 44, PI - 45, PI - 46, PI - 47 i G1I - 48.
Długość rączek młotków prostujących powinna wynosić 30 cm; waga młotków z wybijakami poprzecznymi – 1 kg, z wybijakami skośnymi – 1,5 kg; promień wypukły - 75 mm.
Walcowanie pił przeprowadza się w celu wytworzenia naprężeń wstępnych niezbędnych do kompensacji naprężeń temperaturowych powstających w wyniku nierównomiernego nagrzania brzeszczotu w procesie piłowania oraz zmniejszenia ryzyka wystąpienia stanów rezonansowych narzędzia.
Istotą walcowania jest osłabienie środkowej części piły, na skutek jej wydłużenia podczas walcowania pomiędzy dwoma walcami roboczymi pod ciśnieniem.
Piła walcowana uzyskuje podczas pracy stabilność boczną wieńca zębatego, tj. zdolność do wytrzymywania niezrównoważonych sił bocznych działających na tarczę podczas piłowania, a tym samym zapewnia prostoliniowość cięcia
Wystarczy przetoczyć piłę po jednym okręgu o promieniu 0,8 R (gdzie R to promień piły bez zębów) na 3-4 obroty piły pod wpływem rolek.Średnie wartości nacisku rolek dla nowe piły niekute przy toczeniu po jednym okręgu o promieniu 6,8 R należy ustawić zgodnie z danymi w tabeli 25.
Tabela 25. Siła docisku rolek przy walcowaniu płaskich pił tarczowych
W zależności od początkowego stanu naprężenia piły, docisk rolek może się zmieniać.
Prawidłowo walcowana piła, ustawiona w płaszczyźnie poziomej na trzech równomiernie rozmieszczonych podporach znajdujących się wewnątrz okręgu ubytków zęba w odległości 3-5 mm od niego, przy swobodnym zwisaniu części środkowej, powinna uzyskać jednolitą wklęsłość ( wklęsłość). Wartości wypukłości pił walcowanych pracujących z prędkościami cięcia 40 - 60 m/s, mierzone obustronnie w odległości 10 - 15 mm od krawędzi otworu centralnego piły, muszą odpowiadać wartościom określone w tabeli 26.
Jeżeli nie zostanie osiągnięte wymagane osłabienie środkowej części piły, piłę należy odwrócić i ponownie dotoczyć z tą samą siłą docisku rolki. Odwrócenie piły pomaga nieznacznie zmniejszyć ugięcie brzeszczotu przez rolki. Jeżeli środkowa część piły nie została odpowiednio osłabiona, proces walcowania jest kontynuowany po tym samym okręgu ze zwiększoną siłą docisku rolek.
Nadmierne osłabienie środkowej części piły podczas jej dowijania koryguje się tocząc po okręgu oddalonym o 3 - 5 mm od obwodu ubytków zębów. W tym przypadku siła docisku rolek przyjmuje się w zależności od 10 do 30 kg
od początkowego stanu naprężenia narzędzia.
Istnieje inny sposób wyrównania wierzchołków zębów piły. Płyta jest wzmocniona na stole warsztatowym (ryc. 9, B), w szczelinę, w którą najpierw wkłada się pilnik, a następnie brzeszczot z zębami w dół i przesuwając piłę wzdłuż pilnika, wyrównuje się wierzchołki zębów. Konieczne jest okresowe wyrównywanie wierzchołków zębów, w przeciwnym razie będą one nierównomiernie uczestniczyć w piłowaniu. Jakość połączenia sprawdza się poprzez przyłożenie linijki do wierzchołków zębów. Jeśli wierzchołki zębów ściśle przylegają do krawędzi linijki, połączenie zostanie wykonane prawidłowo.
Podczas cięcia brzeszczot ociera się o ścianki ciętej deski i zostaje zaciśnięty w miejscu nacięcia. Aby uniknąć zakleszczenia brzeszczotu podczas cięcia, zęby muszą być rozstawione. Rozwarcie zębów piły polega na ich naprzemiennym wyginaniu: zęby parzyste w jedną stronę, a zęby nieparzyste w drugą. Rozsuwając zęby, nie należy zginać całego zęba na bok, a jedynie jego górną część na wysokości około 2/3 od góry.
Przy piłowaniu twardego drewna zęby są rozstawione o 0,25...0,5 mm na stronę, a miękkiego - 0,5...0,7 mm. Konieczne jest ścisłe przestrzeganie wielkości rozkładu, ponieważ przy szerokim rozłożeniu cięcie okazuje się duże i nierówne.
Zęby pił ręcznych ustawia się następująco (ryc. 10, A). Brzeszczot jest mocno zaciśnięty w imadle, a następnie zęby są wyginane naprzemiennie w jedną lub drugą stronę. Zęby piły należy rozkładać równomiernie, bez większego wysiłku i gwałtownych ruchów, gdyż w przeciwnym razie można złamać ząb. Oprócz zwykłego okablowania stosuje się uniwersalne (ryc. 10, V).
Prawidłowe ustawienie zębów piły sprawdza się za pomocą szablonu (rys. 10, B), nakładając go na brzeszczot zaciśnięty w imadle. Najpierw sprawdzane są zęby parzyste, a następnie nieparzyste. Nieprawidłowo wygięte zęby należy skorygować.
Poprawność ustawienia piły można dokładniej sprawdzić za pomocą wskaźnikowego miernika ustawienia piły typu RI (rys. 10, G). Podczas pomiaru rozrzutnik dociska się mocno do brzeszczotu powierzchnią podporową, a końcówkę wskaźnika umieszcza się naprzeciwko wierzchołka monitorowanego zęba. Stopień separacji określa się na podstawie odchylenia strzałki wskaźnika.
Następną operacją jest ostrzenie zębów piły pilnikami o podwójnym i pojedynczym nacięciu. Ze względu na kształt pilniki dzielą się na trójkątne, rombowe i płaskie. Piły ręczne są zwykle ostrzone pilnikami trójkątnymi lub diamentowymi.
Podczas ostrzenia brzeszczot jest mocowany w imadle zamontowanym na stole warsztatowym. Pilnik dociska się do zęba podczas oddalania się od użytkownika, a po powrocie jest lekko uniesiony, tak aby nie dotykał piły. Nie należy mocno dociskać pilnika do zęba, gdyż spowoduje to jego nagrzanie, co doprowadzi do zmniejszenia wytrzymałości zębów piły. Zęby przy prostym ostrzeniu pił do cięcia wzdłużnego są ostrzone z jednej strony, a pilnik należy trzymać prostopadle do brzeszczotu.
P 
muły do poprzecznego cięcia drewna mają ostrzenie ukośne, dlatego ich zęby ostrzy się trójkątnym pilnikiem, który trzyma się pod kątem 60...70°. Piły te mają zęby ostrzone pojedynczo. Po naostrzeniu zębów z jednej strony, drugą stroną obróć piłę do siebie i zabezpieczając ją w imadle, naostrz pozostałe zęby.
Piły kabłąkowe ostrzy się za pomocą pilników trójkątnych, które dobiera się w zależności od wielkości zębów piły. Naostrzone piły nie powinny mieć zadziorów, niebieskich śladów ani innych wad. Zadziory usuwa się drobno przyciętym pilnikiem (aksamitem). Technikę ręcznego ostrzenia pił przedstawiono na ryc. jedenaście.
Techniki pracy z piłami ręcznymi są następujące. Aby pracować, piła musi być ustawiona w stosunku do maszyny (belki) pod kątem 30°, przy czym piła musi być prosta, bez zniekształceń i dobrze napięta. Prawidłowość montażu piły sprawdza się w następujący sposób: lewą ręką trzymaj element centralny, a prawą rączkę i patrz jednym okiem na brzeszczot. Jeśli brzeszczot zostanie prawidłowo zamontowany, będzie wyglądał jak rozciągnięta nić (ryc. 12, A), a jeśli jest nieprawidłowy, skręcony koniec będzie grubszy (ryc. 12, B). Skoryguj położenie brzeszczotu, obracając uchwyt.
Podczas cięcia wzdłużnego deskę lub blok kładzie się na stole warsztatowym lub stole w taki sposób, że przetarta część wystaje na zewnątrz, to znaczy wisi nad deską stołu warsztatowego i jest zabezpieczona zaciskiem. Następnie zaznacz linię cięcia ołówkiem i linijką lub grubościówką. Linię cięcia można wyznaczyć ostrzem ostrego dłuta, które tworzy szczelinę w postaci znaku, wyraźnie widocznego na powierzchni drewna.
Podczas piłowania drewna piłę kieruje się w taki sposób, aby nie opuściła zamierzonej linii cięcia i nie zakleszczyła się w cięciu, poruszała się swobodnie i łatwo, nie wypaczała się w cięciu, ale poruszała się płynnie, bez kołysania. Jeśli brzeszczot będzie przekrzywiony, zakleszczy się w miejscu cięcia lub będzie miał trudności z poruszaniem się na skutek tarcia, nagrzeje się i straci swoje właściwości wytrzymałościowe.
Podczas cięcia prawą ręką trzymaj piłę za stojak, a lewą ręką podtrzymuj ciętą deskę. W takim przypadku stopa lewej stopy powinna być równoległa do stołu warsztatowego, a prawa powinna być pod kątem 70...80° do stopy lewej stopy.
Podczas piłowania (ryc. 13, A) wykonaj ruch „zamiatający”, podczas ruchu w dół dociśnij piłę do dołu cięcia, a podczas ruchu w górę (bieg jałowy) przesuń ją lekko w bok. Trzeba ciąć płynnie, bez gwałtownych ruchów, silnego nacisku i bez zniekształceń. Podczas cięcia wzdłużnego krótkie deski z oznaczeniami mocuje się w imadle w pozycji pionowej, tak aby znak był widoczny dla pracownika (ryc. 13, V). Piłę ustawia się na linii zaznaczenia i wykonuje się płytkie cięcie powolnym ruchem w kierunku do siebie, po czym można ciąć z pełnym obrotem piły. Piłowanie można również wykonać na bloku (ryc. 13, G).
P 
Podczas piłowania należy monitorować jakość przetartej powierzchni. Chropowatą, chropowatą powierzchnię uzyskuje się, przecinając drewno piłą o dużych i nieprawidłowo rozstawionych zębach, a także podczas pracy słabo naostrzoną piłą. Nieprawidłowe cięcie drewna ma miejsce również przy mocnym dociśnięciu piły i odchyleniu się od zaznaczenia.
Podczas cięcia desek i prętów materiał kładzie się na stole warsztatowym lub stole w taki sposób, aby zwisał z niego cięty odcinek i zgodnie z wcześniej wykonanym znakiem wykonuje się cięcie, trzymając piłę kabłąkową prawą ręką za stojak nad uchwytem i podpierając materiał lewą stroną (rys. 14).
Do precyzyjnego cięcia poprzecznego deski lub bloku pod określonym kątem bez oznakowania stosuje się skrzynkę piłową (ryc. 15), w której bocznych ściankach wykonywane są nacięcia pod określonym kątem (45, 90°). Podczas piłowania materiał podpiera się lewą ręką, a prawą rękę chwyta się za stojak piły i kierując ją na żądane cięcie, materiał jest przycinany.
Do cięcia drewna należy używać narzędzi ręcznych, które są dobrze przygotowane do tej pracy.
Przygotowanie pił
Ostre i dobrze skierowane piły ręczne ułatwiają pracę i poprawiają jakość cięć. Przed przystąpieniem do cięcia użyj szmatki nasączonej naftą, aby oczyścić brzeszczot z rdzy i osadów żywicznych. Wygięte ostrze prostuje się młotkiem na płaskiej płycie żeliwnej lub stalowej lub lekko zaciska w imadle i powoli wyciąga. Po wyprostowaniu zęby piły wyrównuje się na wysokość poprzez połączenie pilnikiem włożonym w drewniany klocek. Po połączeniu zęby rozbija się za pomocą kompletów lub zwykłych szczypiec. Aby to zrobić, połowa zębów (po jednym na raz) musi być zgięta w jednym kierunku, a druga połowa w drugim. Podczas ustawiania wierzchołki zębów piły są wygięte na 2/3 ich wysokości od podstawy. W przypadku piłowania suchego twardego drewna każdy ząb jest cofnięty o 0,25-0,5 mm, w przypadku drewna miękkiego - o 0,5-1 mm. Ilość rozstawu wszystkich zębów powinna być taka sama. Podczas ostrzenia pił pilnikami trójkątnymi ostrze jest mocowane w imadle.
Zęby nacięte poprzecznie ostrzone są w stosunku do płaszczyzny ostrza za pomocą skośnych fazek. W tym przypadku pilnik trzyma się pod kątem 45-80°, a ostrzenie odbywa się przez jeden ząb, dociskając pilnik do zęba piły, jednocześnie oddalając się od siebie od dołu do góry. Po naostrzeniu zębów z jednej strony, obróć piłę drugą stroną i naostrz wcześniej pominięte zęby (ryc. 12, d).
Zęby do cięcia wzdłużnego i mieszanego są jednostronnie zaostrzone całkowicie bez szczelin, utrzymując pilnik pod kątem prostym do brzeszczotu. Nie naciskaj pilnika zbyt mocno. Pod silnym naciskiem piła nagrzeje się i straci swoją twardość.
Ostrzenie narzędzi do strugania
Kawałki żelaza, dłuta i dłuta ostrzy się na ręcznej temperówce lub osełce i doprowadza do pełnej ostrości na osełce. Podczas ostrzenia na mokrej temperówce trzymaj kawałek żelazka prawą ręką w bezruchu lub delikatnie przesuwaj go po szerokości powierzchni roboczej tarczy ostrzącej. Na krawędzi skrawającej kawałek żelaza dociska się całą płaszczyzną fazowania do koła palcami lewej ręki i ostrzy, aż po przeciwnej stronie fazowania utworzy się słaby zadzior. Usuń zadziory za pomocą linii prostych lub ruchem okrężnym pręt jest fazowany lub schowany na osełce. Na koniec obróbki zaleca się dociśnięcie końcówki żelaznego ostrza wzdłuż twardego drewna lub wzdłuż sęka, a następnie ponowne wykonanie wykończenia na kamieniu probierczym. Eliminuje to powstawanie fałszywego użądlenia. Kąt ostrzenia sprawdza się za pomocą szablonu, a prawidłowe naostrzenie ostrza sprawdza się za pomocą kwadratu. Ostrza ostrzy są ostrzone za pomocą rzeźbionych kamieni lub pilników. Skoryguj fazę proszkiem szlifierskim i olejem. W tym celu kawałek drewna o odpowiednim profilu zanurza się w oleju, następnie w proszku ściernym i fazuje.
DO Kategoria:
Stolarka
Przygotowanie pił ręcznych do pracy
Ostrze niedokończonej piły zostanie przyciśnięte po bokach cięcia lub, jak to się mówi, piła się zablokuje. W rezultacie piłowanie będzie wymagało dużego wysiłku, brzeszczot bardzo się nagrzeje, a jakość cięcia pogorszy się. Aby tego uniknąć, piły są rozdzielane.
Rozstawianie piły polega na naprzemiennym wyginaniu jej zębów w różnych kierunkach: zęby parzyste w jedną stronę, zęby nieparzyste w drugą (ryc. 1).
W przypadku rozwodu naginają go Górna część każdego zęba o nie więcej niż połowę jego wysokości. Wygięcie zębów do pełnej wysokości prowadzi do wygięcia ostrza, pojawienia się w nim pęknięć i złamania zębów.
Ilość pokrycia wynosi 0,5 mm, ale nie więcej niż połowa grubości płótna z każdej strony. Przy dużej szczelinie pogarsza się czystość cięcia i zwiększa się ubytek drewna w trociny, dodatkowo wzrasta wysiłek włożony w piłowanie. W odniesieniu do pił wzdłużnych tłumaczy się to tym, że przy bardzo dużym rozstawie zębów wzrasta obciążenie ich bocznych krawędzi, zaostrzonych pod kątem prostym.
Podczas cięcia poprzecznego piłą o dużym rozstawie długość trocin wzrasta i konieczne jest większe wysiłki, aby je odłupać od spodu cięcia.
Wielkość rozwarcia wszystkich zębów każdej piły powinna być taka sama. Jeśli rozstaw jest nierówny, zęby mniej wygięte nie będą brały udziału w piłowaniu, a zęby bardziej wygięte będą pracować przy przeciążeniach i przez to szybciej psują się.
Aby ustawić zęby, brzeszczot piły zaciska się w drewnianym imadle w pobliżu linii nasady zębów (ryc. 2). Jeśli ostrze jest zaciśnięte w metalowym imadle, wówczas po obu stronach ostrza umieszcza się drewniane klocki.
Zęby można ustawić za pomocą szczypiec, ale lepiej jest to zrobić za pomocą specjalnego zestawu. Jest okablowanie różne projekty(ryc. 3). Istnieją ustawienia z ogranicznikiem, które zapewniają jednakowe rozwarcie wszystkich zębów. Uniwersalne okablowanie pokazane na ryc. jest szczególnie wygodne. 4.
Ryż. 1. Zestaw zębów piły: a - do cięcia wzdłużnego i mieszanego; b - za cięcie poprzeczne
Ryż. 2. Mocowanie brzeszczotu w imadle podczas ustawiania i ostrzenia pił
Ryż. 3. Okablowanie: a - proste (matryca); b - umrzeć z przystankami; c - krążek jednostronny z ogranicznikiem; g - dysk dwustronny z ogranicznikami; d - kleszcze; e - szablon
Ryż. 4. Okablowanie uniwersalne: 1 - dźwignia do gięcia; 2 - płytka regulująca szerokość przejścia brzeszczotu; 3 - śruby regulacyjne; 4 - uchylny regulator wielkości regulacji; 5 - śruba regulacyjna; 6 - skala do ustawiania wartości. nas o rozwód; 7 - śruba z ogranicznikiem do zębów o różnej wysokości; 8 - wiosna
Prawidłowość rozwodu sprawdza się za pomocą szablonu pokazanego na ryc. 3, f. Nierówno osadzoną piłę można wyprostować rozciągając jej wieniec zębaty pomiędzy szczęki imadła metalowego, rozstawione o wielkość równą grubości brzeszczotu z kompletem.
Zęby są ustawiane przed ostrzeniem.
Ryż. 5. Ostrzenie pił: a - wykonujące ostrzenie bezpośrednie; b - wykonanie ukośnego ostrzenia; c - widok zaostrzonych zębów piły poprzecznej
W Ostatnio Coraz częściej zaczęto produkować brzeszczoty o różnej grubości: grubsze w kierunku wieńca zębatego i cieńsze w kierunku kolby. Takie ostrza nie mają ustawionych zębów.
Piły ręczne ostrzone są pilnikami trójkątnymi z drobnym nacięciem. Podczas ostrzenia bezpośredniego (ryc. 5, a) pilnik trzyma się prostopadle do ostrza, a podczas ostrzenia ukośnie (ryc. 15.6) - pod kątem 45 - 80°.
Docisk pilnika powinien być równomierny i niezbyt mocny. Przy silnym nacisku tworzą się duże zadziory, a ostrzenie staje się trudniejsze. Podczas cofania się (w Twoją stronę) pilnik podnosi się.
Aby naostrzyć, ostrze mocuje się w imadle w taki sam sposób, jak podczas ustawiania zębów. Podczas zaciskania piły kabłąkowej w celu jej ostrzenia, łuk jest odchylony od Ciebie.
W przypadku każdej piły wysokość zębów powinna być taka sama, a podziałka na całej obręczy koła zębatego powinna być taka sama. Zęby piły pracują nierównomiernie: jedne są większe, inne mniejsze, dlatego przed ostrzeniem wyrównują się na wysokość – piła, jak mówią, jest przegubowa. Narzędziem do łączenia pił jest pilnik włożony do drewnianego bloku (ryc. 6, a). Jeszcze prostsze urządzenie pokazano na ryc. 6.6.
Przed przystąpieniem do pracy piłą kabłąkową należy odkręcić kabłąk w prawo od płaszczyzny ostrza: w przypadku piłowania wzdłużnego - na szerokość przetartych prętów, w przypadku piłowania w poprzek - o 30 - 35°. W piłze wzdłużnej belka jest ustawiona pod kątem prostym do ostrza.
Ryż. 6. Struganie piły przed ostrzeniem: a - za pomocą frezarki z pilnikiem; b - użycie prostszego urządzenia
Brzeszczot na całej swojej długości musi znajdować się w tej samej płaszczyźnie, czyli nie może mieć żadnych zniekształceń. Sprawdza się to na oko. Naprężenie piły powinno być dość mocne. Prawidłowo napiętą tkaninę trudno jest usunąć palcami z płaszczyzny naprężenia. Skręt nie powinien wystawać swoim końcem poza przekładkę.
Stolarz może określić jakość brzeszczotu, zginając brzeszczot, zawieszając go za oko, a także na podstawie dźwięku. Płótno zagięte i zaciśnięte na końcach powinno tworzyć regularny okrąg; płótno swobodnie zawieszone na oku nie powinno mieć zauważalnych zniekształceń. Wiszące płótno dobra jakość Uderzenie paznokciem wydaje czysty, równy dźwięk. Grzechotający dźwięk wskazuje na obecność pęknięć w tkaninie.
Powierzchnia płótna powinna być gładka, bez dziur. Nie powinno być na nim rdzy.
Pilarkę należy przechowywać w suchym miejscu.
TECHNOLOGIA
PRODUKCJA
MEBLE
Przyznał
Ministerstwo Edukacji Federacja Rosyjska Jak pomoc nauczania dla szkół podstawowych kształcenie zawodowe
Klyuev G. I. Technologia produkcji mebli:
Podręcznik poradnik dla początkujących prof. edukacja / Giennadij Iwanowicz Klyuev. - M.: Ośrodek Wydawniczy „Akademia”, 2005. - 176 s.
Rozważana jest technologia prac stolarskich przy wytwarzaniu mebli: ręczna i zmechanizowana obróbka drewna, złącza stolarskie, klejenie i gięcie drewna, okleinowanie półfabrykatów meblowych, a także technologia wykańczania, naprawy i renowacji mebli.
Dla uczniów szkół podstawowych i zawodowych oraz młodych pracowników fabryk mebli.
WSTĘP.. 7
ROZDZIAŁ 1 STOLARKA... 8
Rozdział 1 RĘCZNA OBRÓBKA DREWNA... 8
1.1 Organizacja miejsca pracy i zapewnienie bezpieczeństwa stolarza. 8
1.2 Znakowanie drewna... 9
Narzędzia do znakowania. 9
Techniki znakowania. jedenaście
1.3 Piłowanie drewna... 12
Narzędzia do piłowania drewna... 12
Przygotowanie pił ręcznych do pracy. 13
Techniki cięcia piłami ręcznymi. 15
Wymagania dotyczące jakości cięcia. 16
Bezpieczeństwo pracy podczas pracy piłami ręcznymi. 16
Przydatne porady stolarz 17
1.4 Struganie drewna... 17
Narzędzia do strugania drewna.. 17
Narzędzia do strugania profili. 19
Przygotowanie narzędzia strugarskiego do pracy. 21
Struganie ręcznymi samolotami. 22
Bezpieczeństwo pracy podczas strugania. 24
Przydatne wskazówki dla stolarza. 24
1.5 Dłutowanie drewna i cięcie dłutem. 25
Narzędzia do dłutowania. 25
Przygotowanie dłut i dłut do pracy. 25
Techniki dłutowania drewna.. 25
Techniki cięcia dłutem. 26
Bezpieczeństwo. 27
Przydatne rady dla stolarza. 27
1.6 Wiercenie w drewnie... 27
Narzędzia wiertnicze. 28
Przygotowanie ćwiczeń do pracy. 28
Techniki wiercenia otworów. 28
Bezpieczeństwo pracy podczas wiercenia. 29
Przydatne wskazówki dla stolarza. 29
1.7 Szlifowanie drewna... 29
Pytania testowe.. 30
Rozdział 2 ZMECHANIZOWANA OBRÓBKA DREWNA... 31
2.1 Ręczne maszyny zelektryfikowane.. 31
Piły elektryczne tarczowe.. 31
Układanki. 31
Strugarki elektryczne. 32
Wiertarki elektryczne.. 32
Wkrętaki elektryczne.. 33
Młynki elektryczne.. 33
Bezpieczeństwo pracy podczas pracy z elektrycznymi maszynami ręcznymi. 33
2.2 Maszyny do obróbki drewna. 34
Charakterystyka maszyn. 34
Piły tarczowe. 35
Piły taśmowe. 37
Frezarki wzdłużne. 37
Frezarki. 40
Czopiarki. 42
Maszyny do wiercenia i rowkowania. 42
Maszyny do dłutowania. 43
Szlifierki. 43
Połączone maszyny. 44
2.3 Główne zasady bezpieczeństwo pracy podczas pracy na maszynach do obróbki drewna. 45
Pytania testowe.. 46
Rozdział 3 STOLARKA... 46
3.1 Czopy narożne. 46
3.2 Połączenia na długości i wzdłuż krawędzi. 49
3.3 Połączenia klejone. 49
3.4 Połączenia za pomocą śrub, metalowych kołków i zszywek. 50
Przydatne wskazówki dla stolarza. 51
Pytania testowe... 51
Rozdział 4 TECHNOLOGIA KLEJENIA DREWNA... 51
4.1 Przygotowanie materiałów do klejenia. 51
4.2 Rodzaje klejów do klejenia drewna... 52
4.3 Metody nakładania kleju. 52
4.4 Metody klejenia. 53
4.5 Klejenie półfabrykatów i elementów z drewna litego... 54
4.6 Tryb klejenia drewna... 55
Przydatne wskazówki dla stolarza. 56
Pytania testowe... 56
Rozdział 5 TECHNOLOGIA GIĘCIA DREWNA... 57
Rozdział 6 TECHNOLOGIA POKRYCIA MEBLI.. 58
6.1 Przygotowanie podłoża pod okładzinę. 58
6.2 Przygotowanie okleiny naturalnej. 59
6.3 Przyklejanie okładziny do podłoża. 62
Pytania testowe.. 65
ROZDZIAŁ 2 TECHNOLOGIA WYTWARZANIA I MONTAŻU WYROBÓW STOLARSKICH I MEBLOWYCH. NAPRAWA I RENOWACJA MEBLI... 66
Rozdział 7 KONSTRUKCJE I PRODUKCJA WYROBÓW STOLARSKICH I MEBLOWYCH 66
7.1 Produkcja nowoczesnych okien. 66
Przydatne rady dla stolarza. 71
7.2 Produkcja nowoczesnych drzwi. 71
7.3 Nowoczesne materiały do produkcji mebli. 77
7.4 Klasyfikacja mebli. 78
7.5 Główne elementy konstrukcyjne wyrobów meblowych. 79
7.6 Projekty i produkcja szaf. 83
7.7 Projekty i produkcja stołów, biurek i hokerów. 88
7.8 Projekty mebli biurowych. 93
Pytania testowe.. 94
Rozdział 8 MONTAŻ WYROBÓW STOLARSKICH I MEBLOWYCH... 94
8.1 Rodzaje i formy organizacyjne zespoły. 94
8.2 Montaż urządzenia. 95
8.3 Walne zgromadzenie. 97
8.4 Dokładność montażu. 98
Pytania testowe.. 99
Rozdział 9 WYKOŃCZENIE MEBLI.. 99
9.1 Przygotowanie powierzchni drewna do wykończenia. 99
9.2 Technologia nakładania materiałów wykończeniowych do wykończenia drewna transparentnego... 102
9.3 Technologia nakładania materiałów wykończeniowych do nieprzeziernego wykończenia drewna 106
9.4 Technologia nakładania materiałów wykończeniowych do wykończenia imitującego drewno 106
9.5 Eliminacja wad wykończeniowych. 107
Przydatne wskazówki dla producenta mebli. 108
Pytania testowe.. 109
Rozdział 10 NAPRAWA I RENOWACJA MEBLI... 109
10.1 Eliminacja uszkodzeń elementów konstrukcyjnych z układu. 109
10.2 Eliminacja uszkodzeń powłoki licowej. 110
10.3 Likwidacja uszkodzeń powłok wykończeniowych. 111
10.4 Walka z błędem szlifierki do mebli.. 112
Pytania testowe.. 112
BIBLIOGRAFIA... 113
PRZEDMOWA
Podręcznik ten został napisany dla uczniów w oparciu o programy nauczania„Mistrz stolarstwa i produkcji mebli” na kierunku „Technologia produkcji mebli” w celu kształcenia w placówkach podstawowego kształcenia zawodowego pracowników na specjalności „Stolarz produkcji mebli”.
Treść podręcznika odpowiada głównym tematom materiału programowego. W podręczniku główną uwagę poświęcono technologii prac stolarskich i meblarskich, budowie i zasadach działania narzędzi ręcznych i zmechanizowanych, podstawowym maszynom do obróbki drewna oraz urządzeniom do wykonywania czynności związanych z produkcją mebli. Kolejność prezentacji materiału pozwala prześledzić technologię wytwarzania wyrobów stolarskich i meblowych, z uwzględnieniem współczesnych osiągnięć techniki i technologii w obróbce drewna i produkcji mebli.
Wiele uwagi poświęca się różnego rodzaju urządzeniom i szablonom stosowanym w produkcji mebli, a także zagadnieniom bezpieczeństwa pracy. Szczegółowo omawiana jest tematyka przedmiotu dotycząca klejenia i okleinowania, montażu i wykańczania wyrobów stolarskich i meblowych, napraw i renowacji. Stolarz zajmujący się produkcją mebli musi nie tylko umieć wytwarzać wyroby, ale także samodzielnie opracowywać projekty tych wyrobów, studiując podstawy projektowania wyrobów stolarskich i meblowych.
Oprócz tej instrukcji przyszły mistrz produkcji stolarki i mebli musi także korzystać z dodatkowej literatury z zakresu automatyzacji produkcji mebli, standaryzacji i kontroli jakości, projektowania wyrobów stolarskich i mebli oraz ochrony pracy w przedsiębiorstwach zajmujących się obróbką drewna. Każdy temat podręcznika kończy się pytaniami kontrolnymi w celu utrwalenia i powtórzenia studiowanego materiału.
Głównym celem podręcznika jest pomoc uczniom szkół podstawowych i zawodowych oraz młodym pracownikom fabryk mebli w zdobyciu teoretycznej i praktycznej wiedzy z zakresu technologii produkcji mebli.
ROZDZIAŁ 1 PRACE STOLARSKIE
Rozdział 1 RĘCZNA OBRÓBKA DREWNA
Znakowanie drewna
Aby uzyskać część o pożądanym kształcie i rozmiarze, należy najpierw wykonać oznaczenia na odpowiednim materiale, z którego ten przedmiot zostanie wykonany. Znakowanie dzieli się zwykle na wstępne (wstępne) i wykończeniowe (końcowe).
Podczas wstępnego znakowania płyty tnie się na półfabrykaty zgrubne, tj. z naddatkami na obróbkę, a po obróbce wykonuje się oznaczenia wykończeniowe, uzyskuje się elementy wykończeniowe zgodnie z rysunkami i szkicami na ten typ stolarstwo. Oznaczenia wykonujemy ołówkiem w formie linii (punktów) lub kropek przy użyciu linijki lub specjalnych szablonów ułatwiających pracę znakującą.
Narzędzia do oznaczania
Aby oznaczyć i sprawdzić dokładność obrabianych przedmiotów i części, użyj linijki, miarki, miernika składanego, kwadratu, linijki, miernika, grubościówki, kompasu, wspornika, suwmiarki, szablonów i poziomicy (ryc. 1.3).
Ruletka to metalowe lub plastikowe pudełko, w którym znajduje się miarka o różnych długościach (1...100 m) z zaznaczonymi na niej podziałkami w metrach, centymetrach i milimetrach. Taśma miernicza służy do zgrubnego znakowania długiej tarcicy.
Składany miernik to zestaw metalowych lub drewnianych linijek z naniesionymi podziałami. Linijki połączone są ze sobą zawiasami i można je łatwo złożyć lub rozsunąć. Miernik służy do pomiarów liniowych obiektów o małej długości.
Kwadrat(patrz ryc. 1.3, A) przeznaczony do znakowania pod kątem 90° i sprawdzania kąta prostego (prostokątności) elementów stolarki otworowej. Kwadrat składa się z podstawy i linijki, na której można dokonać podziałów. Kwadraty są dostępne w drewnie i metalu.
Jarunok(ryc. 1.3, 6) służy do zaznaczania i pomiaru kątów 45°. Składa się z podstawy (bloku), w którą wkładana jest drewniana lub metalowa linijka pod kątem 45°.
Malka(ryc. 1.3, V) przeznaczony do pomiaru kątów na podstawie próbki i przeniesienia ich na obrabiane przedmioty. Składa się z podstawy (bloku) i linijki, połączonych ze sobą zawiasowo.
Reizmus(ryc. 1.3, G) służy do nanoszenia znaków równolegle do krawędzi lub powierzchni obrabianego przedmiotu. Składa się z korpusu oraz dwóch ruchomych klocków, na końcach których znajdują się zaostrzone kołki. Bloki mocuje się w żądanej pozycji za pomocą klina lub śrub, jeżeli korpus grubościówki wykonany jest z tworzywa sztucznego.
Kompas(ryc. 1.3, D) służy do zaznaczania okręgów i łuków o średnicy nie większej niż 0,5 m. Do zaznaczania dużych średnic stosuje się kompas przesuwny prętowy.
Nawias służy do znakowania połączeń czopowych.
Suwmiarka(ryc. 1.3, mi) służą do pomiaru zewnętrznych i wewnętrznych wymiarów części i produktów. Istnieją cztery rodzaje zacisków. Najczęściej stosowana suwmiarka ShTs-1 z dwustronnym układem szczęk do pomiarów zewnętrznych i wewnętrznych oraz linijką do pomiaru głębokości otworów.
Podczas znakowania kolców i występów powszechnie stosuje się różne typy szablony(ryc. 1.4). Szablony nakładek do znakowania czopów wpustowych i skrzynkowych wykonane są z metalu, twardej płyty pilśniowej i prętów nośnych. Szablon jest ustawiany na miejscu, a następnie ołówkiem obrysowuje się kontury kolców.
Poziom służy do sprawdzania poziomego i pionowego ułożenia powierzchni półek, szafek, antresoli, a także przy montażu konstrukcji meblowych.
Pomocniczymi narzędziami do znakowania i kontroli są kątomierz, linijka miernicza, szydło, ołówek, pręty do sprawdzania dokładności obrobionych powierzchni detali oraz linijki do pomiaru kątów ukośnych podczas klejenia ram i pudeł stolarskich.
Techniki znakowania
Aby poprawnie oznaczyć drewno, należy najpierw zapoznać się z rysunkiem i przygotować niezbędne narzędzia do znakowania. Oznaczenia wykonuje się na stole warsztatowym lub stole. Linie znakujące (znaki) nakłada się na powierzchnię materiału ostro zaostrzonym twardym ołówkiem lub szydłem.
Na ryc. 1,5, B C Oznaczenia wykonuje się za pomocą linijki, kwadratu (pod kątem 90°) i linijki (pod kątem 45°). Podczas znakowania detali należy najpierw nakładać znaki poprzeczne, następnie płatowe i ukośne, a następnie okręgi i łuki.
Znaki poprzeczne nakłada się ołówkiem wzdłuż kwadratu. Aby to zrobić, linijkę kwadratu umieszcza się na jednej z przednich stron przedmiotu obrabianego, a podstawę kwadratu dociska się do drugiej przedniej strony przedmiotu i zaznacza ołówkiem.
Za pomocą grubościówki nanoszone są równoległe znaki (ryc. 1.5, G). Trzpienie miernika grubości instaluje się za pomocą linijki skali. Blok grubościówki jest mocno dociskany do przedniej strony przedmiotu obrabianego. Zagrożenia powstają w wyniku przesuwania grubiarki techniką „ciągnięcia” lub „ciągnięcia”.
Znaki pochyłe wykonuje się wzdłuż prowadnicy, znaku, linijki lub szablonu. Techniki wykonywania operacji są takie same jak przy wykonywaniu rys poprzecznych.
Oznaczenie wspornikiem (ryc. 1.5, D) służy do ręcznego cięcia czopów i występów. Znaki nanosi się za pomocą ostrych końcówek gwoździ, które wbija się w ćwiartkę zszywki w pewnej odległości równej szerokości oka.
Na ryc. 1,5, mi pokazuje oznaczenie koła za pomocą kompasu. Najpierw na powierzchni części lub końca użyj linijki, aby zaznaczyć środek okręgu lub łuku. Następnie umieszcza się nogę kompasu na środku i rysuje wymaganą linię. Oznaczenia należy wykonać z odpowiednią dokładnością i zgodnie z rysunkami lub szkicami.
Aby oznaczyć profile zakrzywionych części, stosuje się szablony (wzory). Wykonane są ze sklejki lub płyty pilśniowej pełnej. Kontur wzoru wycina się wyrzynarką. Szablon umieszcza się na przedmiocie obrabianym, a wzór obrysowuje się ołówkiem.
Piłowanie drewna
Piłowanie jest jedną z głównych i początkowych metod obróbki drewna przy użyciu narzędzi wieloostrzowych o różnej konstrukcji.
Przygotowanie pił ręcznych do pracy
Przygotowanie pił do pracy obejmuje następujące czynności: sprawdzenie jakości narzędzia, ostrzenie, struganie i ustawienie zębów piły.
Kontrola jakości piły obejmuje ocenę ich stanu technicznego – wytrzymałości i integralności uchwytów, niezawodności ostrzy i ich mocowania, ostrości zębów oraz jakości ustawienia. Wysiłek włożony w piłowanie w dużej mierze zależy od jakości ostrzenia i prawidłowego ustawienia zębów piły.
Podczas cięcia zęby piły stępiają się i w celu przywrócenia ich zdolności cięcia należy ostrzenie. Piły ręczne są zwykle ostrzone pilnikami trójkątnymi lub diamentowymi.
 |
Zęby pił do poprzecznego cięcia drewna mają ostrzenie ukośne, ostrzone są pod kątem 60...70° do brzeszczotu (rys. 1.9, A). Piły te mają zęby, które są ostrzone pojedynczo, a podczas ostrzenia metal jest usuwany ze ściętej powierzchni zęba. Po naostrzeniu zębów z jednej strony, drugą stroną obróć piłę do siebie i zabezpieczywszy ją w imadle, naostrz pozostałe zęby pod tym samym kątem.
Zęby pił do cięcia wzdłużnego są zaostrzone prosto, a więc ostrzone są z jednej strony pod kątem 90° do brzeszczotu (ryc. 1.9, B).
Zęby pił wzdłużnych, w których kąt pomiędzy przednią i tylną krawędzią sąsiednich zębów jest mniejszy niż 60°, ostrzy się pilnikiem diamentowym.
Zęby pił do cięcia uniwersalnego ostrzy się pilnikiem trójkątnym metodą bezpośredniego ostrzenia, usuwając metal jednocześnie z przedniej i tylnej powierzchni zębów (ryc. 1.9, V).
Podczas ostrzenia zębów przy każdym roboczym przejściu pilnika należy usunąć warstwę metalu o tej samej grubości. Aby to zrobić, nacisk pilnika musi być równomierny i tylko podczas ruchu do przodu. Należy swobodnie przesuwać pilnik w przeciwnym kierunku, bez nacisku, odrywając go lub nie odrywając od powierzchni przeznaczonej do ostrzenia. Ostateczne wykończenie wykonujemy drobno przyciętym (aksamitnym) pilnikiem. Po opiłowaniu zadziory z bocznych krawędzi zębów usuwa się mokrą osełką. Aby ułatwić ostrzenie, brzeszczot jest zaciśnięty w drewnianym imadle o różnych konstrukcjach.
Aby zapobiec wystawaniu poszczególnych zębów piły i wyprostować ich położenie wzdłuż jednej linii, uciekają się do łączenie osełka lub pilnik trójkątny. Jeżeli odchylenia wierzchołków zębów piły od linii prostej są znaczne, wówczas wszystkie zęby struga się pilnikiem włożonym w drewniany klocek (ryc. 1.10). Brzeszczot należy zamocować w drewnianym imadle. Zęby piły są strugane pilnikiem przed ostrzeniem lub z reguły po osadzeniu.
Podczas cięcia brzeszczot ociera się o ścianki ciętego materiału i zostaje zaciśnięty w miejscu cięcia. Aby tego uniknąć, zęby muszą być rozstawione.
Wyrównanie zębów piły polega na tym, że są one wygięte naprzemiennie w jedną stronę (zęby parzyste), potem w drugą (nieparzystą). Podczas osadzania ząb jest zgięty nie całkowicie na wysokość, ale do połowy. Przy piłowaniu twardego drewna zęby są rozstawione o 0,25...0,5 mm na stronę, a miękkiego - 0,5...0,7 mm. Całkowity rozstaw zębów nie powinien być większy niż grubość ostrza.
Podczas ustawiania zębów ważne jest, aby zęby były zgięte równomiernie z każdej strony. Jeśli ten warunek nie zostanie spełniony, jakość cięcia ulegnie pogorszeniu. Zęby ustawia się ręcznie, stosując ustawienia o różnej konstrukcji - od prostych po uniwersalne (ryc. 1.11). Brzeszczot jest mocno zaciśnięty w imadle, a następnie zęby są wyginane naprzemiennie w jedną lub drugą stronę. Musisz równomiernie rozłożyć zęby piły za pomocą prostego zestawu, bez większego wysiłku, w przeciwnym razie ząb może zostać złamany. Oprócz prostego ustawienia stosuje się ustawienie uniwersalne, które pozwala uzyskać odpowiednią ilość rozwarcia zębów piły. Ilość rozstawu zębów sprawdza się za pomocą szablonu. Zęby można przesuwać przed i po ostrzeniu, w zależności od ich zużycia. Jeśli piła jest znacznie zniekształcona, lepiej najpierw poluzować, a następnie naostrzyć piłę.
Wymagania dotyczące jakości cięcia
Jakość piłowania charakteryzuje się chropowatością powstałych powierzchni i dokładnością
obróbka przedmiotu obrabianego. Pracując tępą i słabo osadzoną piłą uzyskujemy bardziej chropowatą powierzchnię, dlatego przed pracą piłę należy naostrzyć i dobrze ustawić. Niedokładne cięcie drewna ma miejsce, gdy piła mocno dociska i odchyla się od linii zaznaczenia. Cięcie czopów i występów należy rozpocząć dopiero po zdobyciu wystarczającego doświadczenia w pracy z piłami ręcznymi i przećwiczeniu technik cięcia. Podczas cięcia linia znakowania zostaje zachowana. Linia cięcia powinna przebiegać obok znaku, a dokładność cięcia określa się wzdłuż tej linii. Podczas dalszej obróbki poprzez struganie naddatek przetwórczy jest usuwany.
Aby uniknąć odprysków i pęknięć krawędzi podczas piłowania poprzecznego części, podczas kończenia piłowania ich końce należy podeprzeć lewą ręką. Cięcie czopów i oczek należy wykonywać z odpowiednią precyzją.
Przydatne wskazówki dla stolarza
Im cieńsza część, tym mniejsze powinny być zęby piły. Dlatego do piłowania małych listew lub listew przyszybowych można użyć metalowego pilnika szczelinowego, ale należy pracować z nim w skrzynce uciosowej.
Podczas cięcia w poprzek warstwy wierzchniej krawędzie sklejki nie będą się odpryskiwać, jeśli miejsce cięcia zostanie wstępnie zwilżone wodą.
Aby piła o wąskim rozstawie zębów nie ugrzęzła w drewnie (zwłaszcza wilgotnym), wystarczy przetrzeć ją mydłem i praca pójdzie szybciej.
Struganie drewna
Struganie polega na cięciu drewna za pomocą frezu (noża) w różnych kierunkach w stosunku do jego włókien. Przez struganie przetartych półfabrykatów uzyskuje się półfabrykaty poprawna forma, podanych wymiarów i określonej chropowatości powierzchni drewna.
Do strugania stosuje się ręczne narzędzie do strugania (ryc. 1.15), które służy do obróbki powierzchni prostych, zakrzywionych, płaskich i ukształtowanych.
Narzędzia do strugania wykonane są z twardego drewna (grab, jesion, klon, buk, grusza i jabłko), które musi być prostosłojowe, bez wad i o wilgotności nie większej niż 10%.
Oprócz strugarek drewnianych do strugania drewna stosuje się metalowe sherhebele i strugi z pojedynczymi lub podwójnymi nożami.
Przygotowanie narzędzia strugarskiego do pracy
Przed struganiem przedmiotów należy najpierw wybrać żądaną płaszczyznę, sprawdzić ostrość noża i dostosować narzędzie do określonego trybu cięcia.
Noże strugarskie ostrzone są na tarczy ściernej, którą okresowo zwilża się wodą.
Do ostrzenia noży stosuje się ostrzałki stołowe ET-1, BET-1, TN-100 itp. Noże można również ostrzyć na bloku ostrzącym ruchami prostymi lub okrężnymi, mocno dociskając ich skosy do powierzchni bloku (ryc. 1.28). Noże są edytowane za pomocą osełki, aż do całkowitego usunięcia zadziorów. Kamienie do ostrzenia zwilża się wodą, a kamienie do osełek naftą. Kąt ostrzenia noży mieści się w zakresie 25...30°. Krawędź ostrza noża musi być ściśle prosta lub mieć inny profil (wklęsły, wypukły, stopniowany). Prawidłowe ostrzenie noży sprawdza się za pomocą linijki, kwadratu, wizualnie i szablonu.
Techniki ustawiania samolotu pokazano na ryc. 1,29. Przygotowanie samolotu polega na prawidłowa instalacja i pewnie mocując nóż. Dopasowanie płaszczyzny sprawdza się poprzez próbne struganie detali.
Nóż tsikli ostrzy się na osełce i przycina na osełce. Po edycji nóż nie powinien mieć zadziorów. Następnie na nóż nakłada się żądło (zadzior) za pomocą polerowanego stalowego pręta z zaokrąglonymi narożnikami (ryc. 1.30). Punkt celowniczy wykonany jest z pliku. Po wycelowaniu żądła noże tworzą bardzo cienkie ostrze, które służy do czyszczenia struganej powierzchni.
 |
Struganie ręcznymi samolotami
 |
Półfabrykat przygotowany do strugania mocuje się na stole warsztatowym stroną przednią (podstawą) do góry, tak aby kierunek włókien drewna pokrywał się z kierunkiem strugania. Planowanie jest konieczne poprzez pełny rozmach ramion w linii prostej z równomiernym naciskiem na płaszczyznę. W tym przypadku główną rolę powinny odgrywać ruchy rąk pracownika, a nie ciała jego ciała. Techniki strugania i łączenia pokazano na ryc. 1.31. Z reguły przedmiot obrabiany jest najpierw strugany sherhebelem i struganiem jednonożowym, a następnie strugiem dwunożowym lub frezarką.
Po dotknięciu jednej powierzchni bazowej przedmiotu obrabianego, zostaje on przewrócony, a pozostałe boki strugane, kontrolując proces strugania za pomocą kwadratu. Powierzchnia drewna musi być czysta i gładka, bez zadrapań i wyrywania włókien. Jakość strugania sprawdza się wizualnie (naocznie) za pomocą linijki i kwadratu (ryc. 1.32).Jakość struganej powierzchni profili można sprawdzić za pomocą najprostszych szablonów (wzorców).
Podczas obróbki końców przedmiotu obrabianego najpierw zaplanuj jedną krawędź od siebie do środka przedmiotu, a następnie drugą do siebie (ryc. 1.33). Zmniejsza to ilość płatków i odprysków. Aby uniknąć tych wad, na końcu części wzdłuż jej obwodu można najpierw usunąć fazowania o szerokości równej wielkości strugania, a następnie przyciąć.
 |
Techniki pracy z humbakiem, zenzubelem, filetem i złożonym kalenicą pokazano na ryc. 1,34. Za pomocą garbu, podobnie jak w przypadku zwykłego samolotu, obrabiane są powierzchnie drewniane o różnych krzywiznach.
Zenzubel dobiera kwatery według wcześniej wykonanych oznaczeń. Struganie odbywa się w niewielkiej odległości od linii zaznaczenia, a wióry są sukcesywnie usuwane na głębokość ćwiartki (około 3...4 mm). Po wybraniu części ćwiartki na całej długości przedmiotu obrabianego, struga się je zenzubelem na całą rozpiętość ramion, nie wychodząc poza oznaczenia. Następnie ćwiartkę czyści się zenzubelem.
Techniki pracy z filetem są prawie takie same jak w przypadku zenzubel. Promień krzywizny noża dobiera się w zależności od przeznaczenia i wielkości wgłębienia (rowka).
Ćwiartki wybiera się za pomocą składanego gebela w taki sam sposób, jak w przypadku zenzubel, ale bez wstępnego znakowania, ponieważ schodkowa podeszwa składanego kalenicy określa wielkość ćwiartki. Podczas strugania drewna przedmiot obrabiany należy prawidłowo ułożyć na stole warsztatowym i zabezpieczyć między jego ogranicznikami.
Specjalnym rodzajem strugania drewna jest skrobanie specjalnym nożem do skrobania. Podczas pracy skrobak ustawia się pod kątem do skrobanej powierzchni, trzyma się go palcami obu rąk i przesuwa w kierunku włókien drewna. Płaszczyzny cykliczne poruszają się tylko w jednym kierunku. Do skrobania można także użyć ręcznego skrobaka płaskiego.
Bezpieczeństwo pracy podczas strugania
Struganie należy wykonywać za pomocą sprawnego narzędzia z dobrze naostrzonym nożem i jego bezpiecznym montażem w bloku struga lub frezarki. Podczas ostrzenia noży na metalowej ostrzałce należy nosić okulary ochronne. Ostrzarka musi posiadać osłonę ochronną z blokadą. Narzędzia strugarskie na stole warsztatowym należy układać na boku ostrzem skierowanym w stronę przeciwną do siebie, a po pracy oczyścić je z wiórów i odłożyć do szafki narzędziowej.
Przydatne wskazówki dla stolarza
Ostrza noży strugów i strugarek powinny być lekko (nie więcej niż 0,5 mm) zaokrąglone na krawędziach. Eliminuje to pracę bocznych przednich krawędzi noży, które podczas strugania obrabianych elementów pozostawiają smugi.
Jeżeli „podeszwa” drewnianego samolotu stała się bezużyteczna, wymienia się ją na nową poprzez przyklejenie płyty o grubości 15...20 mm z drewna grabowego, klonowego, jesionowego lub bukowego. Dla lepszego poślizgu zaleca się lekkie nasmarowanie nowej „podeszwy” cienką warstwą olej lniany i suszyć przez 8...10 dni.
Aby dopasować metalową płaszczyznę do wymaganej grubości wióra (0,2...0,3 mm), wystarczy pod jej przednią i tylną część umieścić kartkę zwykłego papieru złożoną w kilku warstwach. Papier i płaszczyznę należy położyć na płaskiej powierzchni (stół, szkło). Po opuszczeniu śruby mocującej nóż opadnie do płaszczyzny, na której spoczywa płaszczyzna.
Narzędzia do dłutowania
Do dłutowania stosuje się dłuta i dłuta (płaskie i półokrągłe).
Dłuto stolarskie składa się ze stalowego ostrza, rękojeści, pierścienia i nasadki (ryc. 1.35, A). Trzonek dłuta wykonany jest z twardego drewna lub tworzywa sztucznego odpornego na uderzenia. Dłuta produkowane są w długościach 315, 335 i 350 mm z szerokością ostrza 6...20 mm. Kąt ostrzenia skosu dłuta wynosi 25...30°, a kąt ostrzenia krawędzi bocznych 10°.
Do wybierania małych gniazd, ćwiartek, wpustów, czopów, oczek, fazowania i regulacji połączeń elementów drewnianych należy stosować płaskie dłuta(ryc. 1.35, B).
 |
Podczas obróbki zaokrąglonych powierzchni przedmiotów i gniazd należy używać półokrągłe dłuta.
Długość dłut wynosi 240, 250 i 265 mm; szerokość dłut płaskich - 4...50 mm, półokrągłych - 4...40 mm; kąt ostrzenia - 25...30°.
Przygotowanie dłut i dłut do pracy
Dłuta ostrzy się na ostrzarce mechanicznej, a przycina na osełce i osełce, podobnie jak noże strugarskie. Ostrzenie dłuta powinno być jednostronne ze skosem i ostrzem prostokątnym. Dłuta płaskie ostrzy się analogicznie jak dłuta, przy kącie ostrzenia ostrza wynoszącym 25...30°. Ostrza dłut półokrągłych ostrzy się kamieniem do ostrzenia i pilnikiem osobistym.
Techniki dłutowania drewna
Aby uzyskać kielich przelotowy należy najpierw oznaczyć go po dwóch przeciwnych stronach przedmiotu obrabianego, a kielich nieprzelotowy po jednej stronie. W przypadku dłutowania przelotowego należy podłożyć deskę pod obrabiany przedmiot, aby nie uszkodzić pokrywy stołu warsztatowego. Techniki dłutowania pokazano na ryc. 1,36. Dłuto dobierane jest zgodnie z szerokością zaznaczonego gniazda, umieszczane pionowo w pobliżu najbliższej linii zaznaczenia (ze fazowaniem do wewnątrz), cofając się od linii w odległości 1 ... 2 mm, po czym przykładany jest pierwszy cios dłuto za pomocą młotka, a następnie drugim uderzeniem przykłada się dłuto pochylone w kielichu i odcina pierwszy wiór. Następnie powtórz to samo i wydrążyć około 2/3 długości gniazda. Następnie proces dłutowania jest kontynuowany na przeciwległej linii zaznaczenia. Następnie przedmiot obrabiany jest odwracany i dłutowanie odbywa się po przeciwnej stronie w tej samej kolejności. Niepożądane jest odcinanie grubych wiórów podczas dłutowania, ponieważ w rezultacie
 |
Pogarsza to jakość obrabianego przedmiotu.
Techniki cięcia dłutem
 |
Podczas przycinania i czyszczenia powierzchni dłuto trzyma się prawą dłonią za koniec rękojeści, a lewą ręką za ostrze dłuta. Prawa ręka naciśnij koniec rękojeści, w wyniku czego dłuto wcina się w drewno i przesuwa się do przodu. Lewą ręką wyreguluj grubość usuwanych wiórów i kierunek cięcia. Jednocześnie, aby ułatwić cięcie, krawędź tnąca dłuta jest ustawiona pod ostrym kątem do włókien drewna. Techniki cięcia dłutem pokazano na ryc. 1,37.
Bezpieczeństwo
Nieostrożne obchodzenie się z dłutami i dłutami oraz nieprzestrzeganie przepisów bezpieczeństwa może spowodować poważne obrażenia. Podczas pracy dłutem i dłutem zabrania się cięcia w kierunku do siebie, w powietrzu, z częścią opartą na klatce piersiowej lub częścią na kolanach. Podczas cięcia dłutem palce lewej ręki powinny zawsze znajdować się za ostrzem. Przed rozpoczęciem pracy należy upewnić się, że dłuta i dłuta są dobrze i prawidłowo naostrzone. Dłuto lub dłuto można przekazać obok osoby pracującej tylko z rączką, a nie z ostrzem do przodu. Drewniane uchwyty dłut i dłut nie powinny mieć odprysków, pęknięć, ostrych narożników i innych wad, które mogłyby prowadzić do obrażeń skóry rąk pracownika.
Przydatne rady dla stolarza
Aby ułatwić wydrążenie gniazda w przedmiocie obrabianym, należy zwilżyć wybrane miejsce, kładąc na nim szmatkę zwilżoną gorącą wodą. Po zamoczeniu wierzchniej warstwy można ją łatwo usunąć za pomocą dłuta. Następnie powtarzaj moczenie i drążenie, aż gniazdo osiągnie pożądany rozmiar.
Wiercenie drewna
Wiercenie to operacja stolarska wykonywana w celu wykonania okrągłych otworów na kołki, wkręty, śruby i inne mocowania prętów części drewnianych. Wiercenie usuwa również wady drewna - sęki, a następnie uszczelnia je drewnianymi kołkami i klejem. Do wiercenia w drewnie stosuje się wiertła: spiralne, centrujące, świderowe i pogłębiające (ryc. 1.38).
 |
Narzędzia wiertnicze
Do wiercenia wykorzystuje się różne typy wierteł.
Wiertła kręte ze stożkowym ostrzeniem (patrz ryc. 1.38, A) służy do wiercenia drewna wzdłuż i w poprzek włókien, a także pod kątem do powierzchni części. Wiertła kręte z środkiem prowadzącym i nacięciami (patrz ryc. 1.38, B) służy do wiercenia drewna w poprzek włókien. Wiertła kręte mają spiralne rowki na powierzchni wału, które służą do usuwania wiórów z otworu. Wybierają głębokie i precyzyjne otwory.
Wiertła centrujące z płaską (patrz ryc. 1.38, V) i głowica cylindryczna (patrz ryc. 1.38, G) służy do wiercenia otworów przelotowych i płytkich w poprzek włókien drewna. Wiertła centrujące z łbem cylindrycznym służą także do wiercenia otworów pod zawiasy. Za pomocą wierteł centralnych wierci się płytkie otwory o średnicy 12...50 mm. Wiertło tego typu składa się z pręta z podcięciami skierowanymi w dół, krawędzi tnącej (ostrza) i środka prowadzącego (szpica).
Podczas pracy wiertło należy często wyjmować z otworu w celu usunięcia wiórów.
Wiertła ślimakowe(patrz ryc. 1.38, D) służy do wiercenia drewna w poprzek włókien. Średnica świderów wynosi 10...30 mm.
Wiertła pogłębiające, Lub pogłębiacze(patrz ryc. 1.38, mi), służy do pogłębiania otworów pod śruby i wkręty.
Przygotowanie ćwiczeń do pracy
Wiertła ostrzy się drobnoziarnistymi ściernicami na temperówce lub ręcznie za pomocą pilników. Podczas ostrzenia pilnikiem twardość wiertła powinna być mniejsza niż twardość pilnika. Ostrze tnące wierteł z środkiem prowadzącym ostrzy się od tyłu, ostrze podcinające ostrzy się od strony wewnątrz, środek prowadzący znajduje się wzdłuż krawędzi piramidy. W przypadku wierteł spiralnych z ostrzeniem stożkowym tylna krawędź jest szlifowana wzdłuż tworzącej stożka. Ostrzenie
wykonywane ręcznie lub przy użyciu urządzeń do ostrzenia.
Techniki wiercenia otworów
Podczas wiercenia otworu wiertło musi wykonywać dwa ruchy: obrotowy (zgodnie z ruchem wskazówek zegara) i translacyjny (głęboko w otwór). Aby obrócić wiertło, lepiej zastosować klamrę z grzechotką (ryc. 1.39), czyli pręt przegubowy, pośrodku którego znajduje się uchwyt do jego obrotu. Na górnym końcu pręta znajduje się głowica dociskowa, a na dolnym końcu uchwyt do mocowania wiertła. Rotator powinien obracać się w lewo i prawo. Kierunek jego obrotu ustalany jest za pomocą pierścienia - przełącznika. Młotka można używać do dokręcania śrub, sworzni i nakrętek poprzez włożenie śrubokręta lub klucza nasadowego do uchwytu. Wiertarką można wiercić otwory o średnicy do 10 mm. Technikę wiercenia z użyciem klamry pokazano na ryc. 1,40. Oprócz stężenia do wiercenia ręcznego stosuje się wiertarkę mechaniczną (ryc. 1.41).
Aby wykonać wiercenie, przedmiot mocuje się na stole warsztatowym, następnie zaznacza się środek otworu i nakłuwa szydłem. Po ustaleniu środka otworu rozpoczyna się wiercenie. Otwory przelotowe w grubych częściach wierci się zwykle z obu stron. W przypadku cienkich detali jednostronne wiercenie przelotowe wykonuje się za pomocą podkładki Odwrotna strona. Wiercąc pod kątem do powierzchni przedmiotu obrabianego, należy najpierw wywiercić pionowy otwór na niewielką głębokość, a następnie, nie przerywając obrotu, obrócić wiertło pod żądanym kątem do powierzchni przedmiotu obrabianego. Wiercąc pod kątem, możesz najpierw
wytnij górną część gniazda za pomocą dłuta, a następnie wywierć wiertło.
Często do wiercenia kilku otworów stosuje się szablony podwieszane, które mają otwory o wymaganej średnicy i eliminują oznakowanie. Szablony (przewody) wykonane z twardego drewna to pręty, w których wierci się 2...3 otwory, równe średnicy wiertła. Przewody mocuje się do przedmiotu obrabianego za pomocą zacisku i wierci otwory na wymaganą głębokość. Powstałe otwory muszą mieć dokładny rozmiar, a ich osie muszą być ściśle prostopadłe do górnej powierzchni przedmiotu obrabianego. Podczas wiercenia w drewnie należy używać odpowiednio naostrzonych wierteł, pozbawionych pęknięć i wad. Wiertło powinno być wprowadzane do otworu łatwo i płynnie.
Przydatne wskazówki dla stolarza
Kawałek pianki umieszczony na wiertle może służyć nie tylko jako wskaźnik głębokości wywierconego otworu, ale także działać jako wentylator wydmuchujący wióry.
