طرح های تکنولوژیکی اساسی برای تولید اشکال دوز جامد و مایع. فناوری ساخت تبلت نمودار فناوری برای تولید قرص های ریخته گری

6 معایب فراهمی زیستی کم (در مقایسه با پودرها و شکل دوز مایع) پایداری ناکافی در شرایط اقلیمی خاص پدیده سیمان شدن قرص ها عدم امکان تجویز برای بیمار ناخودآگاهاثر تحریکی مواد منفجره تحریک شدید غشاهای مخاطی در ناحیه انحلال و جذب

7 طبقه بندی قرص 1. با روش تولید: - فشرده (قرص خود) - 98٪. - تریتوراسیون 2. بر اساس ترکیب: - ساده - پیچیده 3. از نظر ساختار: - همگن - قاب - چند لایه - با یا بدون پوشش - عقب مانده (از میکروکپسول ها) و غیره.

8 4. از نظر ماهیت پوشش: - پوشش داده شده - فشرده - فیلم 5. بر اساس منطقه، روش و محل استفاده: - برای داخلی (معده، زیر زبانی، گونه) - برای خارجی (تهیه محلول، واژینال، رکتوم، چشمی) ) - کاشت

14 شکل و اندازه ذرات ناهم قطر (نامتقارن، محورهای مختلف). شکل دراز - طول به طور قابل توجهی از ابعاد عرضی (چوب، سوزن و غیره) یا لایه ای فراتر می رود، زمانی که طول و عرض به طور قابل توجهی بیشتر از ضخامت (صفحات، فلس ها، قرص ها، برگ ها و غیره) باشد.

18 ترشوندگی الف) با خیس شدن کامل، مایع به طور کامل روی سطح پودر پخش می شود. ب) با خیس شدن جزئی، آب تا حدی روی سطح پخش می شود. ج) بدون خیس شدن کامل، یک قطره آب پخش نمی شود، شکلی نزدیک به کروی حفظ می کند.ترشوندگی به طور متناسب بر متلاشی شدن قرص ها تأثیر می گذارد.

20 ویژگی های تکنولوژیکی مواد قرص شده ترکیب کسری (گرانولومتری) یا توزیع اندازه ذرات ماده، که با تجزیه و تحلیل غربال تعیین می شود. PS به: - شکل و اندازه ذرات بستگی دارد. از قرص ها - دقت دوز دارو - ویژگی های کیفی قرص ها

21 جرم حجیم (چگالی) جرم یک واحد حجم از مواد آزادانه ریخته شده NM به: - ترکیب جزئی، - رطوبت، - چگالی پودر بستگی دارد که با پر کردن آزادانه پودر در یک حجم مشخص، و سپس تکان دادن با وزن کردن با آن تعیین می شود. دقت 0.01 گرم NM بر روی جریان پودر تأثیر می گذارد

23 تخلخل - وجود فضاهای خالی بین ذرات و داخل ذرات منفرد هر چه تخلخل بیشتر باشد، ماده کمتری در قالب قرار می گیرد تخلخل باز - بین و داخل ذرات خروجی به خارج وجود دارد. تعیین تخلخل: - با فشار دادن به صفر تخلخل - با روش جابجایی - منافذ باز با مایع در خلاء جایگزین می شوند (تعیین اختلاف حجم قبل و بعد از تخلیه)

26

27 موارد پرس مستقیم پرس مستقیم ساده با تغذیه اجباری مواد قرص از قیف دستگاه قرص به داخل ماتریس که به دستگاه های خاصی نیاز دارد پرس با کریستالیزاسیون اولیه مواد پرس با مواد کمکی

28 مورد پرس مستقیم پرس با کریستالیزاسیون اولیه مواد (اسیدهای استیل سالیسیلیک و اسکوربیک). پرس با مواد کمکی (بروموکمفور، هگزامتیلن تترامین و PAS-سدیم، مواد شل کننده و ضد اصطکاک وارد ترکیب توده پرس می شوند)

29 مواد کمکی در تکنولوژی قرص از پرکننده ها برای دادن جرم مشخصی به قرص استفاده می شود (محتوای آن استاندارد نیست) - نشاسته، گلوکز، ساکارز، لاکتوز، کربنات منیزیم پایه، اکسید منیزیم، کلرید سدیم، بی کربنات سدیم، ژل سفید، ژل سفید سلولز میکرو کریستالی (MCC) ، متیل سلولز (MC)، نمک سدیم کربوکسی متیل سلولز، کربنات کلسیم، فسفات کلسیم غیر جایگزین، گلیسین، دکسترین، آمیلوپکتین، اولترا آمیل پکتین، سوربیتول، مانیتول، پکتین و ساکارز دیگر،

30 ماده کمکی جدید برای قرص‌سازی: نشاسته اصلاح‌شده - نشاسته-1500 (کولوکرون، ایالات متحده آمریکا)، تبلتوز (مگل، آلمان)، سوربیتول و کربنات کلسیم کونژوگه و سوربیتول - Formaxx® CaCO3 70 (Merck KGaA)، Povidone 630-S (BASF) ، آلمان)، ساکارز فشرده - Compri Sugar® (Suedzucker AG)، سوربیتول برای فشرده سازی مستقیم - Parteck® SI (Merck KGaA)، مانیتول برای فشرده سازی مستقیم - Parteck® M (Merck KGaA)، سلولز میکروکریستالی - Microcel® MC 102 (Blanver) Farmoquimica Ltda)، ترکیبی از لاکتوز مونوهیدرات با دو نوع PVP - Ludipress (BASF، آلمان) و غیره. از تجزیه کننده های زیر استفاده می شود: سدیم کراسکارملوز - Explocel و Solutab® (Blanver Farmoquimica Ltda)، سدیم نشاسته گلیکولات (Avebe، هلند) و سدیم نشاسته گلیکولات - Explosol® (Blanver Farmoquimica Ltda).

31 بایندرها به صورت خشک یا در محلول دانه‌بندی به ترکیب توده‌ها برای قرص کردن در حین دانه‌بندی وارد می‌شوند تا از استحکام گرانول‌ها و قرص‌ها (غیر استاندارد، 1-5%) اطمینان حاصل شود - آب خالص، الکل اتیل، خمیر نشاسته، شربت شکر. ، محلول ها: کربوکسی متیل سلولز CMC ، هیدروکسی اتیل سلولز (OEC)، هیدروکسی پروپیل متیل سلولز (OPMC). پلی وینیل الکل (PVA)، پلی وینیل پیرولیدون (PVP)، اسید آلژینیک، آلژینات سدیم، ژلاتین و غیره.

32 تجزیه کننده ها تخریب مکانیکی سریع قرص ها را در یک محیط مایع فراهم می کند 1) عوامل تورم - موادی که قرص پس از تورم در تماس با مایع می ترکد (نه معمول). - اسید آلژینیک و نمک سدیم آن، - آمیلوپکتین، - اولترا آمیلوپکتین، - متیل سلولز (MC)، - نمک سدیم کربوکسی متیل سلولز (Na KMC)، - سلولز میکروکریستالی، - آگار-آگار - پلی وینیل پیرولیدون (PVP).

39 رنگ برای بهبود ظاهر و تعیین گروه درمانی داروها - نیل (آبی)، - تارترازین (زرد)، - اوزین - مخلوطی از نیل و تارترازین ( رنگ سبز) - دی اکسید تیتانیوم (سفید). - رنگهای طبیعی: کلروفیل، کاروتنوئیدها، قندهای چرب رنگی

46 دانه بندی خشک 1) دانه بندی با آسیاب - گرانول ها از یک توده قرص خشک شده، قبلا مرطوب شده به دست می آیند. اسپانیایی گرانولاتورهای عمودی Excelsior 2) اگر مرطوب کردن غیرممکن است - آسیاب کردن بریکت ها 3) دانه بندی با ذوب - برای موادی که در دمای ذوب فرو نمی ریزند.

47

57 Marmerizer Marmerizer صفحه سرعت چرخش دور در دقیقه زمان اجرا 2 دقیقه

65 انتخاب شکل و اندازه قرص ها نیاز اصلی هدف قرص و دوز دارو است (برای کودکان - بدون لبه ها و گوشه های تیز، واژینال - اژدری شکل، حلقه ها) شکل تضمین کننده خواص ساختاری و مکانیکی دارو است. قرص (قدرت) نسبت بهینه ارتفاع و قطر قرص ارتفاع 30-40٪ از قطر OST "قرص، انواع و اندازه ها" است.

67 دستگاه تبلت کرانک ترجمه شده است حرکات چرخشیدر ترجمه با بهره وری کم سورتمه و کفش M.b (در اصل حرکت قیف بارگیری با هم تفاوت دارند) دارای 1 مجموعه ابزار پرس هستند کارگر پانچ بالایی است و پایینی تبلت را بیرون می راند.

72 مراحل فرآیند قرص سازی 1. تراکم-پیش پرس زمانی اتفاق می افتد که ذرات مواد به هم نزدیک شوند و بدون تغییر شکل به دلیل جابجایی ذرات نسبت به یکدیگر و پر شدن فضاهای خالی، فشرده شوند. با فشار کم شروع می شود، انرژی برای غلبه بر مقاومت داخلی صرف می شود

75 جهش پانچ بالایی شروع به بالا رفتن می کند، پانچ پایینی آن را دنبال می کند و دقیقاً در قسمت دای کات متوقف می شود و تبلت را روی سطح میز فشار می دهد.سرعت حرکت پانچ بالایی باید بیشتر از پانچ پایینی باشد، در غیر این صورت تبلت در RTM با حرکت روتور، تبلت را به یک چاقوی برش مخصوص آورده و تبلت را به داخل سینی هدایت می کند.

81 پوشش قرص. ظاهرتراکم مکانیکی، مخفی کردن طعم، بوی نامطبوع و خواص رنگ آمیزی قرص ها، محافظت در برابر تأثیرات محیطی، موضعی یا طولانی شدن اثر دارو، محافظت از غشاهای مخاطی دستگاه گوارش در برابر اثرات مخرب داروها.

83 پرایمر با هدف ایجاد یک سطح ناهموار بر روی قرص ها - یک لایه پایه، انجام می شود که سپس به راحتی می توان یک لایه دیگر را ساخت که به خوبی بچسبد. با شربت شکر مرطوب کنید و به طور یکنواخت آرد بپاشید و بعد از 3-4 دقیقه با کربنات منیزیم پایه. عمل 2-3 بار تکرار می شود.

85 سنگ زنی. صاف کردن سطوح، زبری، برآمدگی‌های کوچک و براده‌های روی سطح پوسته‌ها در ابداکتور دوار با مقدار کمی شربت شکر با افزودن ژلاتین ۱ درصد انجام می‌شود. سپس قرص ها به مدت 3040 دقیقه خشک می شوند.

88 پوشش محلول در شیره معده-diethylaminomethylcellulose، -benzylaminocellulose، -para-aminobenzoates قندها و استات سلولز و غیره. قرص ها با محلول های این مواد در حلال های آلی پوشانده شده اند: اتانول، ایزوپروپانول، استون.

89 پوشش های محلول در روده - استیل فتالیل سلولز، - متافتالیل سلولز، - فتالات پلی وینیل استات، - دکسترین، - لاکتوز، - فتالات مانیتول، - کوپلیمرهای وینیل استات با اسیدهای اکریلیک، متاکریلیک. - رزین های پلی اکریلیک شکل دهنده های فیلم به شکل محلول هایی در اتانول، ایزوپروپانول، اتیل استات، استون، تولوئن یا مخلوطی از این حلال ها روی قرص اعمال می شوند.

90 پوشش های نامحلول فیلم هایی با ساختار ریز متخلخل هستند. - مشتقات سلولز مصنوعی (اتیل سلولز و استات سلولز) روی قرص ها به شکل محلول هایی در اتانول، ایزوپروپانول، استون، کلروفرم، اتیل استات، تولوئن استفاده شود. 92 روکش بستر مایع 95 پر کردن و بسته بندی قرص بسته بندی سلولی کانتور به عنوان یک فیلم ترموفرم شونده، بیشتر از پلی وینیل کلرید سفت و سخت غیرپلاستیک یا ضعیف پلاستیکی شده استفاده می شود که به خوبی با مواد مختلف (فویل، کاغذ، مقوا، پوشش داده شده با لایه ترمووارنیش) قالب گیری شده و گرما مهر و موم شده است. .

از فشار دادن یا قالب گیری مواد دارویی یا مخلوطی از مواد دارویی و کمکی که برای استفاده داخلی یا خارجی در نظر گرفته شده است، به دست می آید.

اینها اجسام متخلخل جامد متشکل از ذرات جامد کوچک هستند که در نقاط تماس به یکدیگر متصل هستند.

قرص ها حدود 150 سال پیش مورد استفاده قرار گرفتند و در حال حاضر رایج ترین شکل دارویی هستند. در ادامه این مورد توضیح داده شده است ویژگی های مثبت:

1. 
   مکانیزاسیون کامل فرآیند تولید، تضمین بهره وری بالا، تمیزی و بهداشت قرص.
2. 
   دقت دوز مواد دارویی وارد شده به قرص.
3. 
   قابلیت جابجایی / حجم کم / قرص ها، ایجاد راحتی برای توزیع، نگهداری و حمل و نقل داروها.
4. 
   حفظ خوب مواد دارویی در قرص ها و امکان افزایش آن برای مواد ناپایدار با اعمال پوشش های محافظ.
5. 
   مبدل کردن مزه بد، بو، خواص رنگی مواد دارویی به دلیل کاربرد صدف.

1. 
   امکان ترکیب مواد دارویی که از نظر فیزیکی ناسازگار هستند خواص شیمیاییدر دیگران فرمهای مقدار مصرفاوه
2. 
   محلی سازی اثر دارو در دستگاه گوارش.

1. 
   طولانی شدن اثر داروها.

1. 
   تنظیم جذب متوالی مواد دارویی فردی از یک قرص با ترکیب پیچیده - ایجاد قرص های چند لایه.

10. پیشگیری از خطا در هنگام توزیع و مصرف داروها، با فشار دادن نوشته های روی قرص به دست می آید.

در کنار این، تبلت ها مقداری نیز دارند ایرادات:

1. 
   در طول نگهداری، قرص ها ممکن است از بین بروند (سیمان) یا برعکس، فرو بریزند.
2. 
   با قرص ها مواد کمکی وارد بدن می شود که گاهی اوقات عوارضی ایجاد می کند (مثلاً تالک باعث تحریک غشاهای مخاطی می شود).
3. 
   برخی از مواد دارویی (به عنوان مثال، برومیدهای سدیم یا پتاسیم) محلول های غلیظی را در ناحیه انحلال تشکیل می دهند که می تواند باعث تحریک شدید غشاهای مخاطی شود.

این معایب را می توان با انتخاب مواد کمکی، خرد کردن و حل کردن قرص ها قبل از تجویز برطرف کرد.

قرص ها ممکن است داشته باشند اشکال مختلف، اما رایج ترین شکل گرد با سطح صاف یا دو محدب است. قطر قرص ها از 3 تا 25 میلی متر است. به قرص هایی با قطر بیش از 25 میلی متر، بریکت گفته می شود.

2. طبقه بندی قرص ها

1. با توجه به روش تولید:

• 
  فشرده - زمانی که به دست می آید فشارهای بالادر دستگاه های تبلت؛
• 
  تراشیدن - از قالب گیری توده های مرطوب با مالش به اشکال خاص و به دنبال آن خشک کردن به دست می آید.

2. بر اساس درخواست:

• 
  خوراکی - به صورت خوراکی مصرف می شود، در معده یا روده جذب می شود. این گروه اصلی تبلت ها است.
• 
  زیر زبانی - در دهان حل می شود، مواد دارویی توسط مخاط دهان جذب می شوند.
• 
  کاشت - کاشت / دوخته / زیر پوست یا داخل عضلانی، ارائه یک اثر درمانی طولانی مدت.
• 
  قرص برای آماده سازی خودسرانه محلول های تزریقی؛
• 
  قرص برای تهیه شستشو، دوش و محلول های دیگر؛
• 
  قرص ها هدف خاص- مجرای ادرار، واژن و رکتوم.

3. الزامات اولیه برای قرص

1. 
   دقت دوز- هیچ انحرافی در وزن هر قرص نباید بیش از حد باشد استانداردهای قابل قبول. علاوه بر این، انحراف در محتوای مواد دارویی در قرص نیز نباید از استانداردهای قابل قبول فراتر رود.
2. 
   استحکام - قدرت- قرص ها نباید تحت فشار مکانیکی در حین بسته بندی، حمل و نقل و نگهداری خرد شوند.
3. 
   از هم پاشیدگی- قرص ها باید در مدت زمان تعیین شده توسط اسناد نظارتی و فنی متلاشی شوند (در مایع از بین بروند).
4. 
   انحلال پذیری- آزادسازی (دفع) عناصر فعالوارد مایع از قرص ها نباید از زمان معینی تجاوز کند. سرعت و کامل بودن ورود مواد فعال به بدن (دسترسی زیستی) به حلالیت بستگی دارد.

برای اینکه قرص ها این الزامات را برآورده کنند، پودرهای قرص (گرانول) باید ویژگی های تکنولوژیکی خاصی داشته باشند.

1. ترکیب کسری (گرانولومتری).این توزیع ذرات پودر بر اساس ظرافت است. تعیین ترکیب کسری با الک کردن پودرها از طریق مجموعه ای از الک ها و سپس وزن کردن هر بخش و محاسبه درصد آنها انجام می شود.

ترکیب کسری به شکل و اندازه ذرات پودر بستگی دارد. اکثر مواد دارای ذرات ناهمسان قطری (نامتقارن) هستند. آنها می توانند دراز (چوب، سوزن و غیره) یا لایه ای (صفحات، فلس ها، برگ ها و غیره) باشند. تعداد کمی از پودرهای دارویی دارای ذرات هم قطری (متقارن) هستند - به شکل مکعب، چند وجهی و غیره.

2. چگالی ظاهری (وزن).جرم در واحد حجم پودر. بر حسب کیلوگرم بر متر مکعب (کیلوگرم بر متر مکعب). جرم ظاهری آزاد - (حداقل یا هوادهی) و ارتعاش (حداکثر) وجود دارد. چگالی ظاهری آزاد با ریختن پودر در یک حجم معین (مثلاً یک سیلندر مدرج) و سپس توزین تعیین می شود. چگالی ظاهری ارتعاش با ریختن یک نمونه پودر در یک استوانه و اندازه گیری حجم پس از تراکم ارتعاشی تعیین می شود. چگالی ظاهری بستگی به ترکیب کسری، رطوبت، تشکیل می دهدذرات، چگالی (درست) و تخلخل مواد.

چگالی واقعی یک ماده به عنوان جرم در واحد حجم در غیاب منافذ / حفره / در ماده درک می شود.

چگالی ظاهری بر جریان پذیری پودرها و دقت دوز تأثیر می گذارد. برای محاسبه تعدادی از شاخص های تکنولوژیکی استفاده می شود:

الف) ضریب تراکم ارتعاش( ک v ) به عنوان نسبت تفاوت بین چگالی ارتعاشی (p v) و آزاد (p") به چگالی ارتعاش یافت می شود:

هر چه Kv کمتر باشد، دقت دوز بالاتر است.

ب) چگالی نسبیبا نسبت چگالی ظاهری به چگالی / واقعی / ماده به عنوان درصد محاسبه می شود.

چگالی نسبی نسبت فضای اشغال شده توسط مواد پودری را مشخص می کند. هر چه چگالی نسبی کمتر باشد، آن هاحجم بیشتری از پودر برای به دست آوردن یک قرص مورد نیاز است. این امر باعث کاهش بهره وری و دقت دوز دستگاه تبلت می شود.

3. جریان پذیری (سیالیت)- یک پارامتر پیچیده مشخص کننده
توانایی مواد برای ریختن به بیرون از ظرف تحت نیروی گرانش خود،
تشکیل یک جریان ثابت پیوسته

جریان پذیری تحت تأثیر عوامل زیر افزایش می یابد: افزایش اندازه ذرات و چگالی ظاهری، شکل هم قطری ذرات، کاهش بین ذرات و اصطکاک خارجی و رطوبت. هنگام پردازش پودرها، الکتریسیته شدن آنها (تشکیل بارهای سطحی) امکان پذیر است که باعث می شود ذرات به سطوح کار ماشین آلات و به یکدیگر بچسبند که جریان پذیری را مختل می کند.

جریان پذیری عمدتاً با 2 پارامتر مشخص می شود:میزان بارش و زاویه استراحت

میزان بارندگی جرم پودری است که از سوراخی با اندازه ثابت در یک قیف مخروطی ارتعاشی در واحد زمان (g/s) ریخته می‌شود.

وقتی مواد حجیم از یک قیف روی یک صفحه افقی ریخته می شود، روی آن پراکنده می شود و به شکل یک اسلاید مخروطی شکل می گیرد. زاویه بین ژنراتیکس مخروط وپایه این اسلاید را زاویه سکون می نامند که بر حسب درجه بیان می شود.

والتر ام.بی. و نویسندگان مشترک یک طبقه بندی از جریان پذیری مواد پیشنهاد کردند. بسته به میزان بارش و زاویه استراحت، مواد را ببینید به 6 کلاس تقسیم می شوند. جریان پذیری خوب - با دبی بیش از 6.5 گرم در ثانیه و زاویه کمتر از 28 درجه، ضعیف - به ترتیب کمتر از 2 گرم در ثانیه و بیشتر از 45 درجه.

4. میزان رطوبت (رطوبت)- میزان رطوبت پودر /گرانول/ به صورت درصد. میزان رطوبت تأثیر زیادی بر روان‌پذیری و تراکم‌پذیری پودرها دارد، بنابراین ماده‌ای که قرص می‌شود باید رطوبت مطلوبی برای هر ماده داشته باشد.

میزان رطوبت با خشک کردن نمونه آزمایشی در دمای 100-105 درجه سانتیگراد تا وزن ثابت تعیین می شود. این روش دقیق است، اما به دلیل مدت زمان آن ناخوشایند است. برای تعیین سریع، از روش خشک کردن با اشعه مادون قرمز (در عرض چند دقیقه در رطوبت سنج سریع) استفاده کنید.

5. تراکم پذیری پودر- این توانایی جذب متقابل و چسبندگی تحت فشار است. قدرت قرص ها به درجه تجلی این توانایی بستگی دارد، بنابراین تراکم پذیری قرص ها با مقاومت فشاری قرص ها بر حسب نیوتن (N) یا مگا پاسکال (MPa) ارزیابی می شود. برای انجام این کار، یک نمونه پودر با وزن 0.3 یا 0.5 گرم در ماتریسی به قطر 9 یا 11 میلی متر به ترتیب با فشار 120 مگاپاسکال فشرده می شود. اگر استحکام 30-40 نیوتن باشد، تراکم پذیری خوب در نظر گرفته می شود.

تراکم پذیری به شکل ذرات (آنهایی که قطرهای ناهمسو بهتر فشرده می شوند)، رطوبت، اصطکاک داخلی و الکتریکی شدن پودرها بستگی دارد.

6. نیروی هل دادن قرص ها به بیرون از ماتریس.اصطکاک و چسبندگی بین سطح جانبی تبلت و دیواره ماتریس را مشخص می کند. با در نظر گرفتن نیروی شناوری، افزودن مواد کمکی پیش‌بینی می‌شود.

نیروی پرتاب با درصد بالایی از ریزدانه ها، آسیاب، رطوبت بهینه و فشار پرس افزایش می یابد. نیروی شناوری (F v) بر حسب نیوتن و فشار شناوری (P") بر حسب MPa با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

، جایی که

S b - سطح جانبی قرص، متر 2
4. مبانی نظریفشار دادن

روش پرس مواد پودری دارویی به فرآیند اتصال مواد در فاز جامد (جوش سرد) اشاره دارد. کل فرآیند پرس را می توان به صورت شماتیک به 3 مرحله تقسیم کرد. این مراحل به هم مرتبط هستند، اما در هر یک از آنها فرآیندهای مکانیکی رخ می دهد که با یکدیگر متفاوت هستند.

در مرحله اول ذرات به هم می رسند و در اثر پر شدن فضاهای خالی بدون تغییر شکل فشرده می شوند. در مرحله دوم، تغییر شکل الاستیک، پلاستیکی و شکننده ذرات پودر، لغزش متقابل آنها و تشکیل یک بدنه فشرده با مقاومت مکانیکی کافی رخ می دهد. در مرحله سوم، فشرده سازی حجمی بدن فشرده حاصل اتفاق می افتد.

چند وجود دارد مکانیسم های ترکیب ذرات پودر در حین پرس:

1. 
   تماس قوی می تواند در نتیجه درهم تنیدگی مکانیکی ذرات با شکل نامنظم یا فرورفتن آنها در فضاهای بین ذره ای ایجاد شود. در این حالت، هرچه سطح ذرات پیچیده تر باشد، قرص محکم تر فشرده می شود.
2. 
   تحت تأثیر فشار فشار ذرات به هم نزدیک می شوند و شرایط برای تجلی نیروهای برهمکنش بین مولکولی و الکترواستاتیکی ایجاد می شود. نیروهای جاذبه بین مولکولی (واندر والز) زمانی ظاهر می شوند که ذرات در فاصله حدود 10-6-10-7 سانتی متر به یکدیگر نزدیک شوند.
3. 
   رطوبت موجود در مواد پرس شده تاثیر قابل توجهی بر فرآیند پرس دارد. مطابق با نظریه P.A. Rebinder، نیروهای برهمکنش بین ذرات با حضور فازهای مایع روی سطح ذرات جامد تعیین می شود. در مواد آبدوست، آب جذب شده با ضخامت لایه تا 3 میکرون متراکم و محکم است. در این مورد، قرص ها بیشترین دوام را دارند. هم کاهش و هم افزایش رطوبت منجر به بهکاهش قدرت تبلت

4. تشکیل تماس ها / پل های جامد / می تواند در نتیجه همجوشی تحت فشار یا تشکیل پیوندهای شیمیایی رخ دهد.

5. گروه های اصلی مواد کمکی برای قرص

مواد کمکی به پودر قرص خواص فنی لازم را می دهند. آنها نه تنها بر کیفیت قرص ها، بلکه بر فراهمی زیستی ماده دارویی تأثیر می گذارند، بنابراین انتخاب مواد کمکی برای هر قرص محصول داروییباید پایه علمی داشته باشد

تمام مواد کمکی با توجه به هدف مورد نظر خود به چند گروه تقسیم می شوند:

1. 
   پرکننده (رقیق کننده)- اینها موادی هستند که برای دادن وزن مشخص به قرص با دوز کمی از مواد فعال استفاده می شوند. برای این منظور اغلب از ساکارز، لاکتوز، گلوکز، کلرید سدیم، کربنات منیزیم پایه و غیره استفاده می شود.به منظور بهبود فراهمی زیستی داروهای کم محلول و آبگریز، عمدتاً از رقیق کننده های محلول در آب استفاده می شود.
2. 
   کلاسورهابرای دانه بندی و اطمینان از استحکام لازم گرانول ها و قرص ها استفاده می شود. برای این منظور از آب استفاده می شود اتانولمحلول های ژلاتین، نشاسته، شکر، آلژینات سدیم، صمغ های طبیعی، مشتقات سلولز (MC، NaKMLJ، OPMC)، پلی وینیل پیرولیدون (PVP) و غیره. هنگام افزودن مواد این گروه، لازم است احتمال بدتر شدن آن در نظر گرفته شود. متلاشی شدن قرص ها و سرعت آزاد شدن دارو.
3. 
   خمیرمایه هابرای اطمینان از تجزیه لازم قرص ها یا انحلال مواد دارویی استفاده می شود. بیکینگ پودرها بر اساس مکانیسم اثرشان به سه گروه تقسیم می شوند:

آ) تورم- قرص هنگام تورم در یک محیط مایع می شکند. این گروه شامل پودرهای آلژینیک اسید و نمک های آن، آمیلوپکتین، MC، MacMC، PVP و ... می باشد.

ب) بهبود ترشوندگی و نفوذپذیری آب- نشاسته، Tween-80 و غیره

V) مواد تشکیل دهنده گاز:مخلوطی از اسیدهای سیتریک و تارتاریک با بی کربنات سدیم یا کربنات کلسیم - در صورت حل شدن، اجزای مخلوط دی اکسید کربن آزاد می کنند و قرص را می شکنند.

4. کشویی و روان کنندهمواد (ضد اصطکاک و ضد چسب) - کاهش اصطکاک ذرات با یکدیگر و با سطوح ابزار پرس. این مواد به صورت پودرهای ریز استفاده می شوند.

الف) کشویی - جریان پذیری مخلوط های قرص را بهبود می بخشد. اینها نشاسته، تالک، آئروسیل، پلی اتیلن اکسید 400 هستند.

5) روان کننده ها - نیروی بیرون راندن قرص ها از ماتریس ها را کاهش می دهد. این گروه شامل اسید استئاریک و نمک های آن، تالک، هیدروکربن ها، پلی اتیلن اکسید 4000 می باشد.

علاوه بر این، مواد ذکر شده در بالا (از هر دو گروه) از چسبیدن پودرها به پانچ ها و دیواره های قالب جلوگیری می کند و بارهای الکترواستاتیکی را از سطح ذرات حذف می کند.

1. 
   رنگ هابرای بهبود ظاهر یا تعیین یک گروه درمانی به قرص ها اضافه می شود. برای این منظور از موارد زیر استفاده می شود: دی اکسید تیتانیوم (رنگدانه سفید)، کارمین نیلی (آبی)، قرمز اسیدی 2C، تروپئولین 0 (زرد)، روبروسوم (قرمز)، فلوئوروسوم (زرد)، سرولزوم (آبی) و غیره.
2. 
   اصلاح کننده ها- موادی که برای بهبود طعم و بوی استفاده می شود. برای این منظور از شکر، وانیلین، کاکائو و غیره استفاده می شود.

با توجه به امکان ارائه اثرات جانبی(به عنوان مثال، تحریک غشای مخاطی) مقدار برخی از مواد کمکی محدود است. به عنوان مثال، با توجه به Global Fund XI، مقدار Tween 80 است. اسید استئاریک و نمک های آن نباید از 1٪، تالک 3٪، آئروسیل 10٪ وزن قرص تجاوز کند.

6. تکنولوژی تبلت

رایج ترین آنها سه طرح تکنولوژیکی برای تولید قرص است: استفاده از دانه بندی مرطوب، دانه بندی خشک و فشرده سازی مستقیم.

فرآیند فن آوری شامل مراحل زیر است:

1. تهیه مواد دارویی و کمکی.

• 
  توزین (اندازه گیری)؛
• 
  سنگ زنی
• 
  غربالگری؛

1. 
   مخلوط کردن پودرها
2. 
   دانه بندی (بدون مرحله برای پرس مستقیم).
3. 
   فشار دادن.
4. 
   پوشش قرص ها (ممکن است مرحله وجود نداشته باشد).
5. 
   کنترل کیفیت.
6. 
   بسته بندی، برچسب زدن.

انتخاب طرح فن آوری با ویژگی های تکنولوژیکی مواد دارویی تعیین می شود.

سودآورترین پرس مستقیم(بدون مرحله دانه بندی)، اما برای این فرآیند پودرهای فشرده باید دارای خواص فنی بهینه باشند. فقط تعداد کمی از پودرهای غیر دانه ای مانند کلرید سدیم، یدید پتاسیم، سدیم بروماید و غیره این ویژگی ها را دارند.

یکی از روش های تهیه مواد دارویی برای فشرده سازی مستقیم، کریستالیزاسیون مستقیم است. روشش اینه که با انتخاب شرایط کریستالیزاسیون خاص، پودرهای کریستالی با خواص تکنولوژیکی بهینه به دست می آید.

ویژگی های فنی برخی از پودرهای دارویی را می توان با انتخاب مواد کمکی بهبود بخشید. با این حال، بیشتر مواد دارویی نیاز به آماده سازی پیچیده تری دارند - دانه بندی.

دانه بندیفرآیند تبدیل مواد پودری به ذرات (دانه) با اندازه معین است. وجود دارد: 1) دانه بندی مرطوب (با خیس کردن پودر قبل / یا در طول فرآیند دانه بندی) و 2) دانه بندی خشک.

6.1. دانه بندی مرطوب

گلنولاسیون مرطوبرا می توان با فشار دادن (پاک کردن) توده های مرطوب انجام داد. در بستر معلق (سیال شده) یا با خشک کردن اسپری.

دانه بندی مرطوب با اکستروژن شامل عملیات متوالی زیر است: مخلوط کردن دارو و مواد کمکی. مخلوط کردن پودرها با مایعات دانه بندی؛ مالش (فشار دادن) توده های مرطوب شده از طریق الک؛ خشک کردن و گردگیری

عملیات اختلاط و مرطوب کردن معمولاً با هم ترکیب شده و در میکسر انجام می شود. مالش توده های مرطوب شده از طریق الک با استفاده از گرانولاتورها (دستگاه های پاک کننده) انجام می شود.

گرانول های به دست آمده در انواع خشک کن ها خشک می شوند. امیدوار کننده ترین روش خشک کردن بستر سیال است. یک لایه سیال پودر (گرانول) در محفظه ای با کف کاذب ( سوراخ شده ) تشکیل می شود که هوای گرم با فشار زیاد از آن عبور می کند. از مزایای اصلی آن می توان به شدت بالای فرآیند، کاهش هزینه های انرژی خاص، امکان اتوماسیون کامل فرآیند و حفظ جریان پذیری محصول اشاره کرد. کارخانه پنزا "Dezhimoborudovanie" خشک کن هایی از این نوع SP-30، SP-60، SP-100 تولید می کند.

در برخی از دستگاه ها عملیات دانه بندی و خشک کردن با هم ترکیب می شوند. برای مواد دارویی که نمی توانند تماس با فلز مش را در حالت مرطوب تحمل کنند، از خیس کردن توده ها و به دنبال آن خشک کردن و آسیاب کردن به دانه ها نیز استفاده می شود.

پودر کردن گرانول با اعمال آزادانه مواد تقسیم شده ریز (لغزان، روان کننده، شل) روی سطح گرانول انجام می شود. پودر کردن گرانول معمولاً در مخلوط کن انجام می شود.

دانه بندی در بستر معلق (سیال شده).به شما امکان می دهد عملیات اختلاط، دانه بندی، خشک کردن و گردگیری را در یک دستگاه ترکیب کنید. دانه بندی بستر سیال یک ماده شامل مخلوط کردن پودرها در یک بستر معلق و سپس مرطوب کردن آنها با مایع دانه بندی با اختلاط مداوم است. برای دانه بندی از خشک کن های گرانولاتور مانند SG-30، SG-60 استفاده می شود.

دانه بندی با خشک کردن اسپری.ماهیت این روش این است که یک محلول یا سوسپانسیون آبی با نازل هایی در یک محفظه خشک کن که هوای گرم شده از آن عبور می کند اسپری می شود. هنگام پاشش، تعداد زیادی قطرات تشکیل می شود. قطره ها به دلیل سطح وسیعی که دارند به سرعت رطوبت خود را از دست می دهند. در این حالت گرانول های کروی شکل می گیرند. این روش برای مواد حساس به حرارت مناسب است، زیرا تماس با هوای گرم در این مورد حداقل است.

دانه بندی خشک (فشرده).- این فشرده سازی پودرها یا مخلوط آنها در گرانولاتورهای مخصوص بدون مرطوب شدن است تا گرانول های بادوام به دست آید. این روش معمولا در مواردی که دارو در مجاورت آب تجزیه می شود استفاده می شود.

دانه بندی خشک انجام می شود:

1. 
   بریکت کردن،
2. 
   ذوب شدن ,
3. 
   مستقیماً با تشکیل گرانول (گرانول پرس).
   بریکت سازیبر روی ماشین های بریکت سازی یا

فشرده سازهای ویژه سپس بریکت ها یا صفحات به دست آمده شکسته شده و به گرانول تبدیل می شوند. گرانولاتورهایی که فرآیندهای فشرده سازی، آسیاب کردن و جداسازی گرانول های حاصل را ترکیب می کنند، امیدوارکننده هستند. در برخی موارد، بریکت ها (صفحات) از ذوب یک مخلوط دانه بندی شده به دست می آیند. سپس آنها را نیز به صورت گرانول آسیاب می کنند.

شرکت "HUTT" (آلمان) تعدادی ماشین گرانول سازی را ارائه می دهد که در آنها مخلوطی از پودرها بلافاصله برای به دست آوردن گرانول فشرده می شود.

برای افزایش جریان پذیری گرانول ها، آنها را در یک مارمرایزر مخصوص به شکل کروی در می آورند.

فشار دادن(خود تبلت) با استفاده از پرس های مخصوص - دستگاه های تبلت انجام می شود.

قطعات اصلی دستگاه تبلتهر سیستمی از فشار دادن پیستون - مشت و قالب با سوراخ - سوکت تشکیل شده است. پانچ پایینی وارد سوراخ ماتریس می شود و فضای خاصی را باقی می گذارد که توده قرص در آن ریخته می شود. پس از این، پانچ بالایی جرم را پایین می آورد و فشرده می کند. سپس پانچ بالایی بالا می رود و به دنبال آن پانچ پایینی بالا می رود و قرص تمام شده را بیرون می راند.

برای تبلت سازی از دو نوع دستگاه تبلت سازی استفاده می شود: KTM - میل لنگ (غیر مرکزی)و RTM - دوار (دوار یا دوار).برای ماشین‌های نوع KTM، ماتریس ثابت است؛ دستگاه بارگیری با پر شدن ماتریس‌ها حرکت می‌کند. برای ماشین‌های از نوع RTM، ماتریس‌ها با جدول ماتریس حرکت می‌کنند، واحد بارگیری (فیدر با قیف) ثابت است. ماشین ها همچنین در مکانیسم پرس خود متفاوت هستند. در KTM، پانچ پایینی ثابت است، فشار دادن توسط پانچ بالایی از نوع ضربه تیز انجام می شود. در RTM، پرس به آرامی، با استفاده از هر دو پانچ، با پرس اولیه انجام می شود. بنابراین، کیفیت تبلت های به دست آمده در RTM بالاتر است.

ماشین آلات نوع KTM کم بازده هستند و به میزان محدودی مورد استفاده قرار می گیرند. پرکاربردترین دستگاه ها دستگاه های نوع RTM با ظرفیت تا 500 هزار تبلت در ساعت می باشد.

دستگاه های تبلت توسط:"Kilian" و "Fette" (آلمان)، "Manesti" (انگلیس)، "Stoke" (ایالات متحده آمریکا)، و غیره. در روسیه، ماشین آلات تولید شده توسط Minmedbiospeitekhoborudovanie و NPO Progress، سنت پترزبورگ، به طور گسترده استفاده می شود. طراحی ماشین آلات از نوع RTM و نوع KTM - در کتاب درسی موراویوف I.A., P. 358.

دستگاه های قرص مدرن از نوع RTM دستگاه های پیچیده ای با فیدرهای نوع ارتعاشی هستند که پودرها را با خلاء در ماتریس ها تأمین می کنند و دوز یکنواخت را تضمین می کنند. آنها معمولاً دارای کنترل خودکار وزن تبلت و فشار تراکم هستند. طراحی ماشین ها ایمنی انفجار را تضمین می کند. پاک کننده های گرد و غبار برای حذف بخش های گرد و غبار از سطح قرص های خارج شده از پرس استفاده می شود.

قرص های تمام شده بسته بندی یا پوشش داده شده اند.

7. پوشش قرص

اصطلاح "پوشش" برای قرص ها معنایی دوگانه دارد: هم به خود پوشش و هم به فرآیند اعمال آن بر روی هسته اشاره دارد. به عنوان یک عنصر ساختاری فرم دوز، پوشش قرص (پوسته) دو عملکرد اصلی را انجام می دهد: محافظتی و درمانی.

در این صورت اهداف زیر محقق می شود:

1. 
   محافظت از محتویات قرص ها در برابر عوامل نامطلوب محیط خارجی(نور، رطوبت، اکسیژن، دی اکسید کربن، استرس مکانیکی، آنزیم های گوارشی و غیره).
2. 
   اصلاح خواص قرص (طعم، بو، رنگ، قدرت، خاصیت لکه‌کنندگی، ظاهر).
3. 
   تغییر اثر درمانی (طولانی شدن، محلی سازی، کاهش اثر تحریک کننده داروها).

بسته به حلالیت در مایعات بیولوژیکیپوشش های قرص به چهار گروه محلول در آب، محلول در معده، محلول در روده و نامحلول تقسیم می شوند. ترکیب و مکانیسم آزادسازی مواد از قرص‌ها با پوشش‌های مختلف به تفصیل در متون آموزشی شرح داده شده است.

پوشش های قرص بر اساس ساختار و روش کاربردشان به سه گروه تقسیم می شوند:

• 
  پوشش داده شده /"شکر"/;
• 
  فیلم;
• 
  فشرده؛

پوشش های خشک شدهبا لایه‌بندی در دیگ پان‌پلت (ابداکتور) یا در بستر سیال به دست می‌آید.

پوشش های فیلمیا با پاشش (پودر کردن) با محلول پوششی در یک تشت یا بستر سیال یا با غوطه وری در محلول تشکیل دهنده فیلم (به طور متناوب غوطه ور کردن هسته ها روی صفحات ثابت در خلاء یا در یک نصب گریز از مرکز) و سپس خشک کردن.

پوشش های فشردهفقط به یک صورت با فشار دادن بر روی دستگاه های مخصوص تبلت دو پرس اعمال می شود.

پوشش قرص با پوسته یکی از مراحل در طرح کلی فن آوری قرص سازی است. در این مورد، قرص های تمام شده (معمولاً به شکل دو محدب) به عنوان محصولات میانی عمل می کنند، یعنی. هسته هایی که پوسته روی آنها اعمال می شود. بسته به روش کاربرد و نوع پوسته، تفاوت هایی در تعداد و عملکرد عملیات تکنولوژیکی وجود دارد.

7.1. پوشش های خشک شده

استفاده از پوشش "قند" با استفاده از روش های سنتی (با عملیات آزمایشی) و تعلیق انجام می شود.

گزینه سنتیمتشکل از چندین عملیات اضافی: بتونه کاری (پوشش)، تزریق (آزمایش)، سنباده (صاف کردن) و براق (لعاب دادن). برای پرایمینگ، هسته های قرص را در یک ابداکتور چرخان با شربت شکر مرطوب کرده و با آرد پاشیده می شود تا سطح قرص ها به طور یکنواخت پوشش داده شود (3-4 دقیقه). سپس لایه چسب با پاشیدن پایه کربنات منیزیم یا مخلوط آن با آرد و پودر قند آبگیری می شود و از مرطوب شدن قرص ها و از دست دادن استحکام جلوگیری می کند. پس از 25-30 دقیقه، توده با هوای گرم خشک می شود و تمام عملیات تا 4 بار تکرار می شود.

هنگام آزمایش، خمیر آرد روی هسته های آماده شده قرار می گیرد - مخلوطی از آرد و شربت شکر (ابتدا با پاشیدن کربنات منیزیم پایه و سپس بدون آن) با خشک کردن اجباری هر لایه. در مجموع، تا 14 لایه انجام می شود (یا تا زمانی که وزن تبلت با پوسته دو برابر شود).

آسیاب پوسته به منظور رفع ناهمواری ها و ناهمواری ها پس از نرم شدن سطح با شربت شکر با افزودن ژلاتین 1% با غلتاندن در ابداکتور انجام می شود.

بنابراین، گزینه تعلیق به یک روش مترقی تر برای پانینگ تبدیل شده است.

گزینه تعلیق،هنگامی که لایه بندی از یک نازل یا با ریختن سوسپانسیون کربنات منیزیم پایه روی شربت شکر با افزودن BMC، آئروسیل، دی اکسید تیتانیوم، تالک انجام می شود. فرآیند پوشش 6-8 بار کاهش می یابد.

صرف نظر از گزینه پانینگ، فرآیند پوشش با یک عملیات براق به پایان می رسد. جرم برای براق شدن، ذوب موم با روغن های گیاهی، ذوب کره کاکائو یا امولسیون اسپرماستی است که در آخرین مرحله پانینگ به توده گرم شده قرص های پوشش داده شده وارد می شود. گلاس را می توان در یک ابداکتور جداگانه نیز به دست آورد که دیواره های آن با لایه ای از موم یا مواد براق پوشانده شده است. گلاس نه تنها ظاهر پوشش های پوشش داده شده را بهبود می بخشد، بلکه مقداری مقاومت در برابر رطوبت را به پوشش می دهد و قرص های روکش دار را راحت تر بلع می کند.
مزایای پوشش های پوشش داده شده:

• 
  ارائه عالی؛
• 
  سهولت بلع؛
• 
  در دسترس بودن تجهیزات، مواد و فناوری؛
• 
  سرعت انتشار داروها
  معایب پوشش های روکش دار:
• 
  مدت زمان فرآیند؛
• 
  خطر تخریب هیدرولیتیک و حرارتی مواد فعال؛
• 
  افزایش قابل توجه جرم (تا دو برابر شدن).

7.2. پوشش های فیلم

استفاده از یک فیلم محافظ نازک روی قرص ها از محلول تشکیل دهنده فیلم با حذف بعدی حلال ممکن است:

1. پاشش لایه به لایه در دیگ پوشش،

2. در بستر شبه جوش،

3. غوطه وری هسته ها در محلول تشکیل فیلم در میدان نیروهای گریز از مرکز با خشک شدن در جریان خنک کننده در حالی که قرص ها آزادانه می افتند.

عملیات متداول هنگام اعمال پوشش فیلم (صرف نظر از روش و تجهیزات) عبارتند از غلت زدن (صاف کردن لبه های تیز روی هسته ها) و حذف گرد و غبار با استفاده از جت هوا، خلاء یا الک. این امر ضخامت یکنواخت پوسته را در کل سطح قرص تضمین می کند.

پوشش واقعی هسته ها اغلب با اسپری دوره ای مکرر قرص ها با محلول تشکیل فیلم از یک نازل در یک کتری پوشش یا در یک نصب بستر شبه جوش (با یا بدون خشک کردن متناوب) انجام می شود.

بسته به نوع حلال تشکیل دهنده فیلم، برخی عملیات (مراحل) و تجهیزات فرآیند پوشش متفاوت است. بنابراین، هنگام استفاده از حلال های آلی (استون، متیلن کلرید، کلروفرم-اتانول، اتیل استات-ایزوپروپانول) معمولاً مورد نیاز نیست. درجه حرارت بالابرای خشک کردن، اما نیاز به عملیات جذب و بازسازی بخارات حلال وجود دارد. بنابراین، از تاسیسات چرخه بسته استفاده می شود (به عنوان مثال، UZTs-25).

استفاده كردن محلول آبیشکل دهندگان فیلم، مشکل دیگری ایجاد می شود: محافظت از هسته ها در برابر رطوبت در مرحله اول پوشش. برای انجام این کار، سطح هسته ها پس از حذف گرد و غبار با روغن ها هیدروفوبیز می شود.

روش غوطه وری بسیار به ندرت استفاده می شود. نوع تاریخی آن از غوطه ور شدن متناوب دانه های ثابت شده توسط خلاء روی صفحات سوراخ دار با خشک شدن بعدی شناخته شده است. اصلاح مدرن روش غوطه وری در دستگاه گریز از مرکز در ویرایش کتاب درسی توضیح داده شده است. L.A. Ivanova.

مزایای پوشش فیلم:

• 
  اجرای تمام اهداف استفاده از پوسته ها؛
• 
  جرم نسبی کم (3-5٪)؛
• 
  سرعت برنامه (2-6 ساعت).
  معایب پوشش فیلم:
• 
  غلظت زیاد بخارات حلال آلی در هوا (نیاز به جذب یا خنثی کردن آنها)

• 
  انتخاب محدود سازنده فیلم

7.3 پوشش های فشرده

این نوع پوشش به لطف استفاده از دستگاه های قرص فشرده سازی دوگانه، که یک واحد روتور دوگانه با چرخ فلک انتقال سنکرون (روتور حمل و نقل) هستند، ظاهر شد. ماشین انگلیسی از نوع "درایکوتا" (از شرکت Manesti) دارای دو روتور 16 حفره ای، RTM-24 داخلی دارای دو روتور 24 حفره است. بهره وری دستگاه 10-60 هزار قرص در ساعت است.

روی یک روتور، هسته ها فشرده می شوند که توسط یک چرخ فلک حمل و نقل با دستگاه های مرکزی به روتور دوم برای فشار دادن پوسته منتقل می شوند. پوشش در دو مرحله تشکیل می شود: ابتدا گرانول قسمت پایینی پوسته به لانه ماتریکس عرضه می شود. سپس از چرخ فلک انتقال برای مرکزیت هسته در آنجا استفاده می شود و آن را با یک پرس کوچک به داخل گرانول تحویل می دهد. پس از وارد کردن قسمت دوم گرانول به فضای بالای قرص، در نهایت پوشش با استفاده از پانچ های بالا و پایین فشرده می شود. مزایای پوشش های فشرده:

• 
  اتوماسیون کامل فرآیند؛
• 
  سرعت کاربرد؛

• 
  هیچ تاثیری بر هسته دما و حلال ندارد.
  معایب پوشش های فشرده:
• 
  تخلخل بالا و در نتیجه محافظت در برابر رطوبت کم.

- مشکل بازسازی عیوب در تمرکز زدایی و ضخامت پوشش.
قرص های پوشش داده شده بیشتر به بسته بندی و بسته بندی منتقل می شوند.

8. قرص Trituration

قرص های تریتوراسیون به قرص هایی گفته می شود که از یک توده مرطوب شده با مالیدن آن به شکل خاصی و سپس خشک شدن به وجود می آیند. آنها در مواردی تولید می شوند که نیاز به تهیه میکروقرص (قطر 1-2 میلی متر) باشد یا در هنگام فشار دادن ممکن است تغییری در ماده دارویی ایجاد شود. به عنوان مثال، قرص های نیتروگلیسیرین به عنوان قرص های تریتوراسیون برای جلوگیری از انفجار در هنگام قرار گرفتن نیتروگلیسیرین در معرض فشار بالا تهیه می شوند.

قرص های تریتوراسیون از مواد دارویی و کمکی ریز آسیاب شده به دست می آیند. مخلوط مرطوب شده و به یک صفحه ماتریسی با تعداد زیادی سوراخ مالیده می شود. سپس با استفاده از پانچ، قرص ها را از قالب ها خارج کرده و خشک می کنند. روش دیگر این است که قرص ها را مستقیماً در ماتریس ها خشک کنید.

قرص های تریتوراسیون به سرعت و به راحتی در آب حل می شوند، زیرا ساختار متخلخل دارند و حاوی مواد کمکی نامحلول نیستند. بنابراین، این قرص ها برای آماده سازی امیدوار کننده هستند قطره چشمو محلول های تزریقی

9. ارزیابی کیفیت تبلت ها

توزیع گسترده قرص ها، به دلیل تعدادی مزیت نسبت به سایر اشکال دارویی، از بسیاری جهات نیازمند استانداردسازی است. تمام شاخص های کیفی قرص ها به طور معمول به فیزیکی، شیمیایی و باکتریولوژیکی تقسیم می شوند. به شاخص های کیفیت فیزیکیقرص ها عبارتند از:

• 
  هندسی (شکل، نوع سطح، وجود پخ، نسبت ضخامت به قطر و غیره)؛
• 
  در واقع فیزیکی (جرم، دقت دوز جرم، شاخص های قدرت، تخلخل، چگالی ظاهری)؛
• 
  ظاهر (رنگ آمیزی، لکه بینی، حفظ شکل و سطح، وجود علائم و کتیبه ها، نوع و ساختار شکستگی در طول قطر).
• 
  عدم وجود اجزاء مکانیکی

شاخص های شیمیایی کیفیت قرص عبارتند از:

• 
  ثبات ترکیب شیمیایی (انطباق با محتوای کمی دستور العمل، یکنواختی دوز، پایداری ذخیره سازی، ماندگاری)؛
• 
  حلالیت و تجزیه؛
• 
  شاخص های فارماکولوژیک فعالیت مواد دارویی (نیمه عمر، ثابت حذف، درجه فراهمی زیستی و غیره)

به شاخص های کیفیت باکتریولوژیکیقرص ها عبارتند از:

• 
  عقیمی (کاشت و تزریق)؛
• 
  کمبود میکرو فلور روده؛
• 
  حداکثر آلودگی با ساپروفیت ها و قارچ ها
  اکثر فارمکوپه های جهان شرایط اساسی زیر را برای کیفیت قرص ها اتخاذ کرده اند:
• 
  ظاهر؛
• 
  قدرت کافی؛
• 
  تجزیه و حلالیت؛
• 
  خلوص میکروبیولوژیکی

شاخص های کیفیت خاص در قالب استانداردها در مقالات عمومی و اختصاصی فارماکوپه ملی آورده شده است.

ماده عمومی صندوق جهانی XI استاندارد می کند:

• 
  شکل قرص (گرد یا دیگر):
• 
  ماهیت سطح (مسطح یا دو محدب، صاف و یکنواخت، با کتیبه ها، نمادها، علائم)؛
• 
  حداکثر مقادیر مواد افزودنی کشویی و روان کننده؛

رایج ترین آنها سه طرح تکنولوژیکی برای تولید قرص است: استفاده از دانه بندی مرطوب یا خشک و فشرده سازی مستقیم.

مراحل اصلی فرآیند تولید تبلت به شرح زیر است:

• - توزین، پس از آن مواد خام برای غربال کردن با استفاده از الک های اصل عملیات ارتعاشی ارسال می شود.
• - دانه بندی؛
• - تنظیم؛
• - فشار دادن برای تولید قرص.
• - بسته بندی در تاول.
• - بسته

آماده سازی مواد اولیه برای قرص سازی به حل شدن و آویزان شدن آنها کاهش می یابد.

توزین مواد اولیه در هودهای بخار با آسپیراسیون انجام می شود. پس از توزین، مواد اولیه با استفاده از غربال های ارتعاشی برای غربالگری ارسال می شوند.

مخلوط کردن. داروها و مواد کمکی تشکیل دهنده مخلوط قرص باید کاملاً با هم مخلوط شوند توزیع یکنواختآنها را در توده عمومی. بدست آوردن مخلوط قرصی که از نظر ترکیب همگن باشد یک عملیات فنی بسیار مهم و نسبتاً پیچیده است. با توجه به اینکه پودرها دارای خواص فیزیکوشیمیایی متفاوتی هستند: پراکندگی، چگالی ظاهری، رطوبت، سیالیت و غیره. در این مرحله از میکسرهای دسته ای از نوع پارویی استفاده می شود، شکل تیغه ها می تواند متفاوت باشد، اما اغلب کرمی شکل هستند. یا z شکل اختلاط اغلب در گرانولاتور نیز انجام می شود.

دانه بندی. این فرآیند تبدیل مواد پودری به دانه هایی با اندازه مشخص است که برای بهبود جریان پذیری مخلوط قرص و جلوگیری از لایه برداری آن ضروری است. دانه بندی می تواند "تر" یا "خشک" باشد. اولین نوع دانه بندی با استفاده از مایعات - محلول های مواد کمکی همراه است. هنگام دانه بندی خشک، مایعات مرطوب کننده یا استفاده نمی شوند، یا فقط در یک مرحله خاص از آماده سازی مواد برای قرص سازی استفاده می شوند.

دانه بندی مرطوب شامل عملیات زیر است:

• - خرد کردن مواد به پودر ریز؛
• - مرطوب کردن پودر با محلول مواد اتصال دهنده؛
• - مالش توده به دست آمده از طریق یک غربال؛
• - خشک کردن و فرآوری گرانول.

سنگ زنی. به طور معمول، عملیات اختلاط و مرطوب کردن یکنواخت مخلوط پودر با محلول های دانه بندی مختلف با هم ترکیب شده و در یک میکسر انجام می شود. گاهی اوقات عملیات اختلاط و دانه بندی در یک دستگاه (میکسرهای پرسرعت - گرانولاتور) ترکیب می شود. اختلاط از طریق اختلاط دایره ای شدید و اجباری ذرات و فشار دادن آنها به یکدیگر حاصل می شود. فرآیند اختلاط برای به دست آوردن یک مخلوط همگن 3 تا 5 دقیقه طول می کشد. سپس مایع گرانول به پودر از قبل مخلوط شده در مخلوط کن اضافه می شود و مخلوط به مدت 3 تا 10 دقیقه دیگر مخلوط می شود. پس از اتمام فرآیند دانه بندی، شیر تخلیه باز می شود و با چرخش آهسته اسکراپر، محصول نهایی به بیرون ریخته می شود. طراحی دیگر دستگاه برای ترکیب عملیات اختلاط و دانه بندی - مخلوط کن گریز از مرکز صنوبر - گرانولاتور استفاده می شود.

هیدراتاسیون استفاده از آب، الکل، شربت شکر، محلول ژلاتین و خمیر نشاسته 5 درصد به عنوان چسب توصیه می شود. مقدار لازم بایندر به صورت تجربی برای هر توده قرص تعیین می شود. برای اینکه پودر اصلا دانه بندی شود باید تا حدی مرطوب شود. کفایت رطوبت به شرح زیر ارزیابی می شود: مقدار کمی از جرم (0.5 - 1 گرم) بین یک بزرگ و فشرده فشرده می شود. انگشت اشاره: "کیک" به دست آمده نباید به انگشتان بچسبد (رطوبت بیش از حد) و در صورت افتادن از ارتفاع 15 تا 20 سانتی متری (رطوبت ناکافی) خرد شود. مرطوب‌سازی در یک میکسر با تیغه‌های S (سیگما) شکل انجام می‌شود که با آن می‌چرخند. در سرعت های مختلف: جلو - با سرعت 17 - 24 دور در دقیقه و عقب - 8 - 11 دور در دقیقه، تیغه ها می توانند در جهت مخالف بچرخند. برای خالی کردن مخلوط کن، بدنه را کج می کنند و جرم را با استفاده از تیغه ها به بیرون رانده می کنند.

مالش (در واقع دانه بندی). دانه بندی با مالش توده به دست آمده از طریق الک 3-5 میلی متری (شماره های 20، 40 و 50) انجام می شود و از غربال های پانچ ساخته شده از فولاد ضد زنگ، برنج یا برنز استفاده می شود. استفاده از غربال های سیم بافته شده برای جلوگیری از ورود ضایعات سیم به توده قرص مجاز نیست. پاک کردن با استفاده از دستگاه های مالش ویژه - گرانولاتور انجام می شود. توده دانه بندی شده در یک استوانه سوراخ شده عمودی ریخته می شود و با استفاده از تیغه های فنری از طریق سوراخ ها مالش می شود.

خشک کردن و پردازش گرانول. دانه های به دست آمده در یک لایه نازک روی پالت ها پراکنده می شوند و گاهی اوقات در هوا در دمای اتاق خشک می شوند، اما اغلب در دمای 30 - 40؟ C در کابینت های خشک کن یا اتاق های خشک کن. رطوبت باقیمانده در گرانول ها نباید بیش از 2٪ باشد.

در مقایسه با خشك كردن در اجاق‌های خشك‌كنی كه بهره‌وری پایینی دارند و مدت زمان خشك كردن در آنها به 20 تا 24 ساعت می‌رسد، خشك كردن گرانول‌ها در بستر سیال (سیال) امیدوار كننده‌تر است. مزایای اصلی آن عبارتند از: شدت بالای فرآیند. کاهش هزینه های انرژی خاص؛ امکان اتوماسیون کامل فرآیند

اما اوج کمال فنی و امیدوارکننده ترین دستگاه، دستگاهی است که عملیات اختلاط، دانه بندی، خشک کردن و غبارگیری را ترکیب می کند. اینها دستگاه های شناخته شده SG-30 و SG-60 هستند که توسط Leningrad NPO Progress توسعه یافته اند.

اگر عملیات دانه بندی مرطوب در دستگاه های جداگانه انجام شود، دانه بندی خشک به دنبال آن دانه بندی خشک است. پس از خشک شدن، گرانول یک جرم یکنواخت نیست و اغلب حاوی توده هایی از دانه های چسبنده است. بنابراین، گرانول دوباره وارد دستگاه تمیز کننده می شود. پس از این، گرد و غبار حاصل از گرانول الک می شود.

از آنجایی که گرانول هایی که پس از دانه بندی خشک به دست می آیند دارای سطح ناصافی هستند که باعث می شود در طی فرآیند قرص دهی به سختی از قیف بارگیری خارج شوند و علاوه بر این گرانول ها می توانند به ماتریکس و پانچ های پرس قرص بچسبند که باعث می شود ، علاوه بر کاهش وزن، نقص در قرص ها، آنها به عملیات "غبارگیری" گرانول متوسل می شوند. این عمل با اعمال آزادانه مواد ریز آسیاب شده روی سطح گرانول ها انجام می شود. با گردگیری، سر خوردن و شل شدن مواد به توده قرص وارد می شود

دانه بندی خشک در برخی موارد، اگر ماده دارویی در مجاورت آب تجزیه شود، به دانه بندی خشک متوسل می شود. برای انجام این کار، بریکت‌ها از پودر فشرده می‌شوند و سپس آسیاب می‌شوند تا دانه‌های خرد شده تولید شود. پس از الک کردن گرد و غبار، دانه ها قرص می شوند. در حال حاضر دانه بندی خشک به روشی اطلاق می شود که در آن مواد پودری تحت فشرده سازی اولیه (فشار دادن) برای تولید گرانول قرار می گیرند که سپس به صورت قرصی – تراکم ثانویه قرار می گیرد. در طول تراکم اولیه، چسب‌های خشک (MC، CMC، PEO) به توده وارد می‌شوند و از چسبندگی ذرات هر دو مواد آب‌دوست و آبگریز تحت فشار اطمینان می‌دهند. PEO در ترکیب با نشاسته و تالک برای دانه بندی خشک مناسب است. هنگام استفاده از PEO به تنهایی، جرم به پانچ ها می چسبد.

فشار دادن (در واقع قرص). این فرآیند تشکیل قرص از مواد دانه ای یا پودری تحت فشار است. در تولید داروسازی مدرن، قرص سازی بر روی پرس های ویژه - دستگاه های قرص چرخشی (RTM) انجام می شود. فشرده سازی در دستگاه های تبلت با استفاده از یک ابزار پرس متشکل از یک ماتریس و دو پانچ انجام می شود.

چرخه فن آوری قرص سازی در RTM شامل تعدادی عملیات متوالی است: دوز کردن مواد، فشار دادن (تشکیل قرص)، بیرون راندن و انداختن آن. تمام عملیات فوق به صورت خودکار یکی پس از دیگری با استفاده از محرک های مناسب انجام می شود.

پرس مستقیم. این فرآیند فشار دادن پودرهای غیر دانه ای است. پرس مستقیم 3-4 عملیات تکنولوژیکی را حذف می کند و بنابراین نسبت به قرص سازی با دانه بندی اولیه پودرها مزیت دارد. با این حال، با وجود مزایای ظاهری، پرس مستقیم به آرامی وارد تولید می شود.

این با این واقعیت توضیح داده می شود که برای عملکرد مولد دستگاه های قرص، مواد فشرده باید دارای ویژگی های فن آوری بهینه (جریان پذیری، تراکم پذیری، رطوبت و غیره) باشد. فقط تعداد کمی از پودرهای غیر دانه ای چنین ویژگی هایی دارند - کلرید سدیم، پتاسیم یدید، سدیم و آمونیوم برومید، هگزوماتیلن تترامین، بروموکمفور و سایر موادی که دارای اشکال ذرات ایزومتریک تقریباً با ترکیب گرانولومتری یکسان هستند و حاوی تعداد زیادی کسر کوچک نیستند. خوب فشار می دهند.

یکی از روش‌های تهیه مواد دارویی برای فشرده‌سازی مستقیم، کریستالیزاسیون مستقیم است - می‌توان یک ماده قرص را در کریستال‌هایی با جریان، تراکم‌پذیری و رطوبت معین تولید کرد. شرایط خاصتبلور این روش به دست می آید اسید استیل سالیسیلیکو اسید اسکوربیک

استفاده گسترده از پرس مستقیم را می توان با افزایش جریان پذیری پودرهای غیر دانه بندی شده، اختلاط با کیفیت بالا مواد دارویی خشک و مواد کمکی و کاهش تمایل به جدا شدن مواد تضمین کرد.

حذف گرد و غبار. پاک کننده های گرد و غبار برای حذف بخش های گرد و غبار از سطح قرص های خارج شده از پرس استفاده می شود. قرص ها از یک درام سوراخ دار چرخان عبور می کنند و از گرد و غبار پاک می شوند که با جاروبرقی مکیده می شود.

پس از تولید قرص ها، مرحله بسته بندی آنها به صورت بلیستر روی دستگاه ها و بسته بندی بلیستر دنبال می شود. در تولیدات بزرگ، ماشین های تاول و کارتن سازی (که دومی شامل یک ماشین مهر زنی و یک ماشین علامت گذاری نیز می شود) در یک چرخه تکنولوژیکی واحد ترکیب می شوند. سازندگان دستگاه های تاول زنی دستگاه های خود را به تجهیزات اضافی مجهز کرده و خط نهایی را به مشتری عرضه می کنند. در تولیدات کم بهره وری و آزمایشی، انجام تعدادی از عملیات به صورت دستی امکان پذیر است؛ در این راستا، این کار نمونه هایی از امکان خرید تک تک عناصر تجهیزات را ارائه می دهد.

سه فناوری متداول عبارتند از طرح هایی برای تهیه تبلت: با استفاده از دانه بندی مرطوب یا خشک و پرس مستقیم.

تهیه مواد اولیه برای تبلتبه حل کردن و آویختن آنها ختم می شود. توزین مواد اولیه در هودهای بخار با آسپیراسیون انجام می شود. پس از توزین، مواد اولیه با استفاده از غربال های ارتعاشی برای غربالگری ارسال می شوند.

مخلوط کردن

اجزای مخلوط قرصدارو و مواد کمکی باید کاملاً مخلوط شوند تا به طور یکنواخت در کل توده توزیع شوند. بدست آوردن مخلوط قرصی که از نظر ترکیب همگن باشد یک عملیات فنی بسیار مهم و نسبتاً پیچیده است. با توجه به اینکه پودرها دارای خواص فیزیکوشیمیایی متفاوتی هستند: پراکندگی، چگالی ظاهری، رطوبت، سیالیت و غیره. در این مرحله از میکسرهای دسته ای از نوع پارویی استفاده می شود، شکل تیغه ها می تواند متفاوت باشد، اما اغلب کرمی شکل هستند. یا z شکل

دانه بندی

این فرآیند تبدیل مواد پودری به دانه هایی با اندازه مشخص است که برای بهبود جریان پذیری مخلوط قرص و جلوگیری از لایه برداری آن ضروری است. دانه بندی می تواند "تر" یا "خشک" باشد.
دانه بندی مرطوبمرتبط با استفاده از مایعات - محلول های مواد کمکی.
در دانه بندی خشکیا به کمک مایعات مرطوب کننده متوسل نمی شوند یا فقط در یک مرحله خاص از آماده سازی مواد برای قرص سازی استفاده می شوند.

دانه بندی مرطوب شامل عملیات زیر است:

1. سنگ زنی. این عمل معمولاً در آسیاب گلوله ای انجام می شود. پودر از طریق الک الک می شود.
2. هیدراتاسیون استفاده از آب، الکل، شربت شکر، محلول ژلاتین و خمیر نشاسته 5 درصد به عنوان چسب توصیه می شود. مقدار لازم بایندر به صورت تجربی برای هر توده قرص تعیین می شود. برای اینکه پودر اصلا دانه بندی شود باید تا حدی مرطوب شود. کفایت هیدراتاسیون به شرح زیر ارزیابی می شود: مقدار کمی جرم (0.5 - 1 گرم) بین انگشت شست و انگشت سبابه فشرده می شود. "کیک" حاصل نباید به انگشتان شما بچسبد (رطوبت بیش از حد) و وقتی از ارتفاع 15 تا 20 سانتی متری افتاد (رطوبت ناکافی) خرد شود. مرطوب سازی در یک مخلوط کن با تیغه های S (سیگما) شکل انجام می شود که با سرعت های مختلف می چرخند: جلو - با سرعت 17 - 24 دور در دقیقه و عقب - 8 - 11 دور در دقیقه، تیغه ها می توانند برعکس بچرخند. جهت. برای خالی کردن مخلوط کن، بدنه را کج می کنند و جرم را با استفاده از تیغه ها به بیرون رانده می کنند.
3. مالش (در واقع دانه بندی). دانه بندی با مالش توده به دست آمده از طریق الک 3-5 میلی متری (شماره های 20، 40 و 50) انجام می شود و از غربال های پانچ ساخته شده از فولاد ضد زنگ، برنج یا برنز استفاده می شود. استفاده از غربال های سیم بافته شده برای جلوگیری از ورود ضایعات سیم به توده قرص مجاز نیست. پاک کردن با استفاده از دستگاه های پاک کننده مخصوص - گرانولاتور انجام می شود. توده دانه بندی شده در یک استوانه سوراخ شده عمودی ریخته می شود و با استفاده از تیغه های فنری از طریق سوراخ ها مالش می شود.
4. خشک کردن و پردازش گرانول. دانه های به دست آمده در یک لایه نازک روی پالت ها پراکنده می شوند و گاهی اوقات در هوا در دمای اتاق خشک می شوند، اما اغلب در دمای 30 تا 40 درجه سانتیگراد در کابینت های خشک کن یا اتاق های خشک کن خشک می شوند. رطوبت باقیمانده در گرانول ها نباید بیش از 2٪ باشد.

ما عملیات روش دانه بندی مرطوب را با مالش یا پرس بررسی کردیم. به طور معمول، عملیات اختلاط و مرطوب کردن یکنواخت مخلوط پودر با محلول های دانه بندی مختلف با هم ترکیب شده و در یک میکسر انجام می شود. گاهی اوقات عملیات اختلاط و دانه بندی در یک دستگاه (میکسرهای پرسرعت - گرانولاتور) ترکیب می شود. اختلاط از طریق اختلاط دایره ای شدید و اجباری ذرات و فشار دادن آنها به یکدیگر حاصل می شود. فرآیند اختلاط برای به دست آوردن یک مخلوط همگن 3-5 طول می کشد. سپس مایع دانه بندی شده به پودر از قبل مخلوط شده در مخلوط کن اضافه می شود و مخلوط به مدت 3-10" دیگر مخلوط می شود. پس از اتمام فرآیند دانه بندی، شیر تخلیه باز می شود و با چرخش آهسته اسکراپر، محصول نهایی به بیرون ریخته می شود. یکی دیگر از طراحی های دستگاه برای ترکیب عملیات اختلاط و دانه بندی، مخلوط کن - گرانول گریز از مرکز می باشد.

در مقایسه با خشک کردن در کوره‌های خشک‌کن، که بهره‌وری پایینی دارند و در آن‌ها مدت زمان خشک کردن به 20 تا 24 ساعت می‌رسد، خشک کردن دانه‌ها در بستر سیال (سیال) امیدوارکننده‌تر در نظر گرفته می‌شود. مزایای اصلی آن عبارتند از: شدت بالای فرآیند. کاهش هزینه های انرژی خاص؛ امکان اتوماسیون کامل فرآیند

اگر عملیات دانه بندی مرطوب در دستگاه های جداگانه انجام شود، دانه بندی خشک به دنبال آن دانه بندی خشک است. پس از خشک شدن، گرانول یک جرم یکنواخت نیست و اغلب حاوی توده هایی از دانه های چسبنده است. بنابراین، گرانول دوباره وارد دستگاه تمیز کننده می شود. پس از این، گرد و غبار حاصل از گرانول الک می شود.

از آنجایی که گرانول هایی که پس از دانه بندی خشک به دست می آیند دارای سطح ناصافی هستند که باعث می شود در طی فرآیند قرص دهی به سختی از قیف بارگیری خارج شوند و علاوه بر این گرانول ها می توانند به ماتریکس و پانچ های پرس قرص بچسبند که باعث می شود ، علاوه بر کاهش وزن، نقص در قرص ها، آنها به عملیات "غبارگیری" گرانول متوسل می شوند. این عمل با اعمال آزادانه مواد ریز آسیاب شده روی سطح گرانول ها انجام می شود. با گردگیری، سر خوردن و شل شدن مواد به توده قرص وارد می شود.

دانه بندی خشک
در برخی موارد، اگر ماده دارویی در مجاورت آب تجزیه شود، به دانه بندی خشک متوسل می شود. برای انجام این کار، بریکت‌ها از پودر فشرده می‌شوند و سپس آسیاب می‌شوند تا دانه‌های خرد شده تولید شود. پس از الک کردن گرد و غبار، دانه ها قرص می شوند. در حال حاضر، دانه بندی خشک به عنوان روشی شناخته می شود که در آن مواد پودری تحت فشرده سازی اولیه (فشار دادن) برای تولید گرانول قرار می گیرند، که سپس به صورت قرص - تراکم ثانویه قرار می گیرند. در طول تراکم اولیه، چسب‌های خشک (MC، CMC، PEO) به توده وارد می‌شوند و از چسبندگی ذرات هر دو مواد آب‌دوست و آبگریز تحت فشار اطمینان می‌دهند. PEO در ترکیب با نشاسته و تالک برای دانه بندی خشک مناسب است. هنگام استفاده از PEO به تنهایی، جرم به پانچ ها می چسبد.

فشار دادن
این فرآیند تشکیل قرص از مواد دانه ای یا پودریتحت فشار. در تولید داروسازی مدرن، قرص سازی بر روی پرس های ویژه - دستگاه های قرص چرخشی (RTM) انجام می شود. فشرده سازی در دستگاه های تبلت با استفاده از یک ابزار پرس متشکل از یک ماتریس و دو پانچ انجام می شود.

چرخه فن آوری قرص سازی در RTM شامل تعدادی عملیات متوالی است: دوز کردن مواد، فشار دادن (تشکیل قرص)، بیرون راندن و انداختن آن. تمام عملیات فوق به صورت خودکار یکی پس از دیگری با استفاده از محرک های مناسب انجام می شود.

پرس مستقیم
این فرآیند فشار دادن پودرهای غیر دانه ای است. پرس مستقیم 3-4 عملیات تکنولوژیکی را حذف می کند و در نتیجه مزیتی نسبت به قرص سازی با دانه بندی اولیه پودرها دارد. با این حال، با وجود مزایای ظاهری، پرس مستقیم به آرامی وارد تولید می شود. این با این واقعیت توضیح داده می شود که برای عملکرد مولد دستگاه های قرص، مواد فشرده باید دارای ویژگی های فن آوری بهینه (جریان پذیری، فشار پذیری، رطوبت و غیره) باشند. فقط تعداد کمی از پودرهای غیر دانه ای چنین ویژگی هایی دارند - کلرید سدیم، پتاسیم. یدید، سدیم و آمونیوم برومید، هگزوماتیلن تترامین، بروموکمفور و سایر موادی که دارای اشکال ذرات ایزومتریک تقریباً با ترکیب گرانولومتری یکسان هستند و حاوی تعداد زیادی کسر کوچک نیستند. خوب فشار می دهند.

یکی از روش‌های تهیه مواد دارویی برای فشرده‌سازی مستقیم، کریستالیزاسیون مستقیم است - از طریق شرایط کریستالیزاسیون خاص، می‌توان یک ماده قرص را در کریستال‌هایی با جریان، تراکم‌پذیری و رطوبت معین تولید کرد. این روش اسید استیل سالیسیلیک و اسید اسکوربیک تولید می کند.

استفاده گسترده از پرس مستقیم را می توان با افزایش جریان پذیری پودرهای غیر دانه بندی شده، اختلاط با کیفیت بالا مواد دارویی خشک و مواد کمکی و کاهش تمایل به جدا شدن مواد تضمین کرد.

حذف گرد و غبار
پاک کننده های گرد و غبار برای حذف بخش های گرد و غبار از سطح قرص های خارج شده از پرس استفاده می شود. قرص ها از یک درام سوراخ دار چرخان عبور می کنند و از گرد و غبار پاک می شوند که با جاروبرقی مکیده می شود.

قرص ترش
قرص های ترش به قرص هایی گفته می شود که از یک توده مرطوب شده با مالیدن آن به شکل خاصی و سپس خشک شدن به وجود می آیند. بر خلاف قرص های پرس شده، قرص های تریتوراسیون تحت فشار نیستند: چسبندگی ذرات این قرص ها فقط در نتیجه اتوهزیون در حین خشک شدن اتفاق می افتد، بنابراین قرص های تریتوراسیون قدرت کمتری نسبت به پرس شده دارند. قرص تریتوراسیون در مواردی تهیه می شود که استفاده از فشار نامطلوب یا غیرممکن باشد. این ممکن است زمانی اتفاق بیفتد که دوز دارو کم باشد و افزودن مقادیر زیادی از مواد کمکی غیرعملی باشد. به دلیل اندازه کوچک آنها (d = 1-2 میلی متر) از نظر فنی تولید چنین تبلت هایی در دستگاه تبلت دشوار است. قرص های تریتوراسیون نیز زمانی تهیه می شوند که عمل افزودن ممکن است باعث تغییر در ماده دارویی شود. به عنوان مثال، هنگام تهیه قرص نیتروگلیسیرین، ممکن است در هنگام استفاده از افزودنی انفجار رخ دهد. همچنین توصیه می شود در مواردی که به قرص هایی که سریع و آسان در آب حل می شوند، قرص های تریتوراسیون تهیه شود. برای ساخت آنها نیازی به مواد لغزنده نیست که ترکیبات نامحلول هستند. قرص های تریتوراسیون متخلخل و شکننده هستند و بنابراین در تماس با مایع به سرعت حل می شوند که برای تولید قرص های تزریقی و قطره های چشمی مناسب است.

لاکتوز، ساکارز، گلوکز، کائولن، CaCO3 به عنوان مواد کمکی برای قرص های تریتوراسیون استفاده می شود. هنگام دریافت آنها، مخلوط پودر با الکل 50-70٪ مرطوب می شود تا یک توده پلاستیکی به دست آید، که سپس با استفاده از یک کاردک در یک صفحه - ماتریس، روی شیشه قرار می گیرد. سپس با استفاده از پیستون های پانچ، قرص های مرطوب را از قالب ها خارج کرده و در هوا یا در کوره با دمای 30-40 درجه سانتی گراد خشک می کنند. طبق روشی دیگر، قرص ها خشک می شوند؛ قرص های از قبل خشک شده مستقیماً به داخل بشقاب ها و با استفاده از پانچ ها رانده می شوند.

چشم انداز توسعه فن آوری تبلت

1. قرص های چند لایهترکیب مواد دارویی با خواص فیزیکی و شیمیایی ناسازگار، طولانی شدن اثر مواد دارویی و تنظیم ترتیب جذب آنها در بازه های زمانی معین را ممکن می سازد. برای تولید آنها از دستگاه های قرص چرخه ای استفاده می شود. مواد دارویی در نظر گرفته شده برای لایه های مختلف از یک قیف جداگانه به فیدر دستگاه عرضه می شود. یک ماده دارویی جدید یکی یکی در ماتریکس ریخته می شود و پانچ پایین تر و پایین تر می افتد. هر ماده دارویی رنگ خاص خود را دارد و عمل آنها به ترتیب به ترتیب انحلال لایه ها خود را نشان می دهد. برای تولید تبلت های لایه ای، شرکت های مختلف خارجی مدل های ویژه RTM را تولید می کنند، به ویژه شرکت "W. Fette" (آلمان).
2. قاب قرص(یا قرص هایی با اسکلت نامحلول) - برای به دست آوردن آنها از مواد کمکی استفاده می شود که ساختار شبکه ای (ماتریکس) را تشکیل می دهند که در آن ماده دارویی گنجانده شده است. چنین قرصی شبیه یک اسفنج است که منافذ آن با یک ماده دارویی محلول پر شده است. این قرص در دستگاه گوارش متلاشی نمی شود. بسته به ماهیت ماتریس، می تواند متورم شود و به آرامی حل شود یا خود را حفظ کند شکل هندسیدر تمام مدت ماندن در بدن و بدون تغییر به صورت توده متخلخلی دفع می شود که در آن منافذ با مایع پر می شود. قرص های فریم داروهای طولانی اثر هستند. ماده دارویی با شسته شدن از آنها خارج می شود. علاوه بر این، سرعت انتشار آن به محتوای آنزیم های موجود در آن بستگی ندارد محیطمقدار pH آن نیز وجود ندارد و با عبور قرص از دستگاه گوارش نسبتاً ثابت می ماند. سرعت آزادسازی دارو بر اساس عواملی مانند ماهیت مواد کمکی و حلالیت داروها، نسبت داروها و مواد تشکیل دهنده ماتریس، تخلخل قرص و روش تهیه آن تعیین می شود. مواد کمکی برای تشکیل ماتریس ها به آبدوست، آبگریز، بی اثر و معدنی تقسیم می شوند. ماتریس های آب دوست - از پلیمرهای متورم کننده (هیدروکلوئیدها): هیدروکسی پروپیل سی، هیدروکسی پروپیل متیل سی، هیدروکسی اتیل متیل سی، متیل متاکریلات، و غیره. روغن های گیاهیماتریس های بی اثر از پلیمرهای نامحلول ساخته می شوند: اتیل سی، پلی اتیلن، پلی متیل متاکریلات و غیره برای ایجاد کانال در لایه پلیمری نامحلول در آب، مواد محلول در آب (PEG، PVP، لاکتوز، پکتین و غیره). ) اضافه می شوند. . با شسته شدن از قاب قرص، شرایطی را برای آزاد شدن تدریجی مولکول های دارو ایجاد می کنند. برای به دست آوردن ماتریس های معدنی، از مواد نامحلول غیر سمی استفاده می شود: Ca2HPO4، CaSO4، BaSO4، آئروسیل و غیره قرص های فریم از فشار مستقیم مخلوطی از مواد دارویی و کمکی، با فشار دادن میکروگرانول ها یا میکروکپسول های مواد دارویی به دست می آیند.
3. قرص با مبدل یونی- طولانی شدن اثر یک ماده دارویی با افزایش مولکول آن به دلیل رسوب روی و اطراف رزین امکان پذیر است. مواد متصل به رزین نامحلول می شوند و آزاد شدن دارو در دستگاه گوارش تنها بر اساس تبادل یونی است. قرص های دارای مبدل یونی سطح اثر ماده دارویی را به مدت 12 ساعت حفظ می کنند.

مواد برای تولید قرص با فشرده سازی مستقیم باید تراکم پذیری خوب، جریان پذیری، رطوبت مطلوب، ترکیب گرانولومتری تقریباً یکسان و شکل ذرات ایزومتریک داشته باشند.

سیستم فناوری:

1) توزین - اندازه گیری ماده اولیه.

2) آسیاب کردن.

یک نیاز ضروری برای روش فشرده سازی مستقیم، نیاز به اطمینان از یکنواختی محتوای جزء فعال است. برای دستیابی به همگنی بالای مخلوط، آنها برای بهترین آسیاب دارو تلاش می کنند. برای این منظور، از آسیاب برای آسیاب بسیار ریز استفاده می شود، به عنوان مثال، آسیاب های جت - مواد در یک جریان حامل انرژی (هوا، گاز بی اثر) که با سرعتی به چند صد متر در ثانیه به آسیاب عرضه می شود خرد می شود.

3) مخلوط کردن. فشار دادن مستقیم به شرایط مدرن- این فشار دادن مخلوطی است که شامل داروها، پرکننده ها و مواد کمکی است => مخلوط کردن برای دستیابی به یکنواختی ضروری است. همگنی بالای مخلوط در میکسرهای گریز از مرکز به دست می آید.

4) فشار دادن

روی یک دستگاه تبلت دوار (RTM). برای جلوگیری از لایه برداری و ترک خوردن قرص ها، باید فشار پرس بهینه را انتخاب کرد. مشخص شده است که شکل پانچ ها بر یکنواختی توزیع نیروهای فشار در امتداد قطر قرص تأثیر می گذارد: پانچ های مسطح بدون پخ در به دست آوردن قوی ترین قرص ها کمک می کند.

برای پرس مستقیم، RTM-3028 توصیه می شود که دارای دستگاهی برای تامین خلاء پودرها در ماتریس است. در لحظه بارگذاری مواد از طریق سوراخ متصل به یک خط خلاء، هوا از حفره ماتریس مکیده می شود. در این حالت پودر تحت خلاء وارد ماتریس می شود که تضمین می کند سرعت بالاو دقت دوز را بهبود می بخشد. با این حال، معایبی وجود دارد - طراحی خلاء به سرعت با پودر مسدود می شود.

نمودار سخت افزاری برای تولید تبلت

TS-1 مقدماتی

الک با اندازه سوراخ 0.2-0.5 میلی متر

TS-2 مخلوط کردن

مخلوط کن کرم تیغه ای

TS-3 قرص

کنترل کیفیت تبلت TS-4

میکرومتر

ترازهای تحلیلی

دستگاه "Erveka"، برای دف. مقاومت فشاری

Friabilator برای مقاومت در برابر سایش تعریف شده

دستگاه "سبد چرخان".

دستگاه سبد چرخشی

اسپکتروفتومتر

TS-5 بسته بندی و برچسب گذاری

دستگاه اتوماتیک بسته بندی قرص در بسته بندی بدون سلول

آ) نشاسته- پرکننده (نیاز است زیرا داروی کمی وجود دارد - کمتر از 0.05 گرم). یک تجزیه کننده که رطوبت پذیری قرص را بهبود می بخشد و باعث ایجاد منافذ آبدوست در آن می شود. زمان تجزیه را کاهش می دهد. خمیر نشاسته یک عامل اتصال دهنده است.

مرطوب سازی: در صورت نیاز به افزودن مقدار کمی مرطوب کننده، چسب به صورت خشک وارد مخلوط می شود، اگر مقدار مرطوب کننده زیاد باشد، چسب به صورت محلول وارد می شود.

ژلاتین- عامل اتصال دهنده، برای استحکام گرانول ها و قرص ها

اسید استریک- یک ماده کشویی (روغن کننده و جلوگیری از چسبندگی) - تخلیه آسان قرص ها از ماتریس را تسهیل می کند و از ایجاد خراش روی لبه های آنها جلوگیری می کند. مواد ضد چسب از چسبیدن جرم به دیواره پانچ ها و قالب ها و همچنین چسبیدن ذرات به هم جلوگیری می کند.

تالک- یک ماده لغزنده (درست مانند اسید استئاریک + سر خوردن را فراهم می کند - این اثر اصلی آن است) - جریان یکنواخت توده های قرص از قیف به داخل ماتریکس که دقت و قوام دوز دارو را تضمین می کند. نتیجه کار بدون وقفه دستگاه تبلت و تبلت های باکیفیت است.

آئروسیل، تالک و اسید استئاریک- بار الکترواستاتیکی را از ذرات گرانول حذف می کنند که جریان پذیری آنها را بهبود می بخشد.

برای افزایش تراکم پذیری مواد دارویی در هنگام فشرده سازی مستقیم، اضافه کنید چسب های خشک - اغلب سلولز میکرو کریستالی (MCC) یا پلی اتیلن اکسید (PEO). MCC به دلیل توانایی جذب آب و هیدراته کردن لایه های جداگانه قرص ها، تأثیر مفیدی بر آزادسازی داروها دارد. با MCC می توان تبلت هایی بادوام تولید کرد، اما همیشه به راحتی تجزیه نمی شوند. برای بهبود تجزیه قرص ها با MCC، توصیه می شود اولترا آمیلوپکتین اضافه شود.

فشار مستقیم استفاده از نشاسته های اصلاح شدهدومی وارد تعامل شیمیایی با داروها می شود و به طور قابل توجهی بر انتشار و فعالیت بیولوژیکی آنها تأثیر می گذارد.

اغلب استفاده می شود شکر شیربه عنوان وسیله ای برای بهبود جریان پذیری پودرها و همچنین سولفات کلسیم دانه بندی شده که سیالیت خوبی دارد و تولید قرص هایی با استحکام مکانیکی کافی را تضمین می کند. از سیکلودکسترین نیز استفاده می شود که باعث افزایش استحکام مکانیکی قرص ها و تجزیه آنها می شود.

پرس مستقیمدر شرایط مدرن، این فشار دادن مخلوطی است که از مواد دارویی، پرکننده ها و مواد کمکی تشکیل شده است. یک نیاز ضروری برای روش فشرده سازی مستقیم، نیاز به اطمینان از یکنواختی محتوای جزء فعال است. برای دستیابی به همگنی بالای مخلوط لازم برای اطمینان از اثر درمانی هر قرص، آنها برای بهترین آسیاب ماده دارویی تلاش می کنند.

مشکلات در فشرده سازی مستقیم نیز با نقص های قرص، مانند لایه برداری و ترک همراه است. با فشار مستقیم، قسمت بالایی و پایینی تبلت اغلب به شکل مخروط از هم جدا می شود. یکی از دلایل اصلی ایجاد ترک و لایه لایه شدن در قرص ها ناهمگونی خواص فیزیکی، مکانیکی و رئولوژیکی آنها به دلیل تأثیر اصطکاک خارجی و داخلی و تغییر شکل الاستیک دیواره های ماتریس است. اصطکاک خارجی مسئول انتقال جرم پودر در جهت شعاعی است که منجر به تراکم قرص ناهموار می شود. هنگامی که فشار پرس به دلیل تغییر شکل الاستیک دیواره های ماتریس برداشته می شود، قرص تنش های فشاری قابل توجهی را تجربه می کند که منجر به ایجاد ترک در بخش های ضعیف شده آن به دلیل چگالی ناهموار قرص به دلیل اصطکاک خارجی مسئول انتقال جرم پودر می شود. در جهت شعاعی

اصطکاک روی سطح جانبی ماتریس نیز در هنگام بیرون ریختن قرص تأثیر می گذارد. علاوه بر این، اغلب، لایه لایه شدن در لحظه ای رخ می دهد که بخشی از قرص از ماتریس خارج می شود، زیرا در این زمان اثر الاستیک بخشی از قرص هنگام بیرون راندن از ماتریس ظاهر می شود، در حالی که بخشی از آن که در ماتریس قرار دارد، ظاهر نمی شود. هنوز فرصت تغییر شکل آزادانه را دارند. مشخص شده است که توزیع نابرابر نیروهای فشار در طول قطر قرص تحت تأثیر شکل پانچ ها قرار دارد. پانچ های مسطح و بدون پخ قوی ترین قرص ها را تولید می کنند. کم دوام ترین قرص های دارای تراشه و لایه لایه در هنگام فشار دادن با پانچ های عمیق کره ای مشاهده شد. مشت های مسطح با پخ و مشت های کروی با کره معمولی موقعیت میانی را اشغال می کنند. همچنین خاطرنشان می شود که هر چه فشار پرس بیشتر باشد، پیش نیازها برای ایجاد ترک و لایه لایه شدن بیشتر است.